Cliente: Empresa de fabricación y distribución con sede en la región de Midlands.

Producto: Estantería de 4 niveles de gran capacidad con carga uniformemente distribuida de 300 kg (2000 mm de largo × 600 mm de ancho × 2000 mm de alto)

Resumen ejecutivo

Este exhaustivo estudio de caso describe el desarrollo integral de una solución de estanterías de gran capacidad y alta resistencia, diseñada a medida para una importante empresa de fabricación y distribución con sede en West Midlands, Reino Unido. El proyecto abordó deficiencias críticas en el almacenamiento del almacén, desafíos en la gestión de inventario y riesgos de cumplimiento normativo en las instalaciones industriales de 2500 m² del cliente.

Durante un proyecto de 12 semanas, implementamos un sistema de almacenamiento totalmente optimizado con 120 unidades de nuestras estanterías de 4 niveles de carga uniformemente distribuida (UDL) de 300 kg (dimensiones: 2000 mm × 600 mm × 2000 mm). Esta solución ha generado mejoras cuantificables en indicadores operativos clave, incluyendo un aumento del 45 % en la capacidad de almacenamiento útil, una reducción del 30 % en los tiempos de preparación de pedidos y el cumplimiento total de las normas de la HSE (Health and Safety Executive) del Reino Unido y de la SEMA (Storage Equipment Manufacturers' Association).

Este estudio de caso detalla el ciclo de vida del proyecto, desde la consulta inicial y la ingeniería de diseño hasta la instalación, la puesta en marcha y el soporte posterior a la implementación, destacando nuestro compromiso de ofrecer soluciones de almacenamiento escalables y que prioricen la seguridad, adaptadas a las necesidades únicas de las operaciones industriales del Reino Unido.

◆ Antecedentes del cliente y contexto empresarial

1.1 Perfil del cliente

El cliente es una empresa mediana de fabricación y distribución especializada en componentes industriales para los sectores de la construcción y la automoción. Con más de 20 años de trayectoria en el mercado británico, la empresa presta servicio a una red nacional de contratistas, minoristas y fabricantes de equipos originales (OEM) desde su almacén especialmente diseñado en West Midlands. Estas instalaciones funcionan como centro neurálgico para la recepción de materias primas, el almacenamiento de productos terminados y la gestión de pedidos, procesando un promedio de 500 líneas de pedido diarias.

El rápido crecimiento de la empresa entre 2023 y 2024, impulsado por el aumento de la demanda de sus líneas de productos principales, puso de manifiesto importantes deficiencias en su infraestructura de almacenamiento. Antes de nuestra intervención, el almacén dependía de una combinación de estanterías para palés obsoletas, estanterías improvisadas e inventario almacenado en el suelo, lo que generaba una desorganización crónica, flujos de trabajo ineficientes y crecientes problemas de cumplimiento normativo. El cliente identificó la necesidad de una solución de almacenamiento escalable y rentable que pudiera dar cabida tanto a piezas pequeñas de alta rotación como a inventario más voluminoso y de menor rotación, en consonancia con su objetivo estratégico de optimizar las operaciones de la cadena de suministro.

1.2 Principales desafíos empresariales

Mediante consultas iniciales y auditorías in situ, nuestro equipo identificó varios puntos débiles interconectados que estaban afectando al rendimiento operativo del cliente.

• Limitaciones de capacidad de almacenamiento: La distribución actual del almacén solo aprovechaba el 60 % de su espacio vertical disponible, y la mayor parte del inventario se almacenaba en el suelo o en estanterías de baja capacidad. Esto generó un exceso de existencias del 30 %, que se almacenaba en instalaciones temporales externas con un coste mensual de 1500 libras esterlinas.

• Ineficiencias en la gestión de inventario: Las prácticas de almacenamiento desorganizadas dificultaban que el personal localizara las piezas rápidamente, lo que resultaba en un tiempo promedio de preparación de pedidos de 12 minutos por artículo. Esto provocó retrasos en la entrega, mayores costos laborales e insatisfacción del cliente, con un 8 % de los pedidos que sufrieron demoras en la entrega debido a errores de preparación.

• Riesgos de cumplimiento y seguridad: La configuración actual del almacén del cliente no cumplía con las directrices de SEMA ni con las normas de seguridad laboral de HSE. Entre los problemas detectados se encontraban estanterías sobrecargadas, inventario almacenado en el suelo inestable y vías de evacuación de emergencia obstruidas, lo que exponía a la empresa a posibles multas, reclamaciones de seguros y accidentes laborales.

• Falta de escalabilidad: Los sistemas de estanterías obsoletos del cliente no eran modulares, lo que imposibilitaba la reconfiguración de la distribución o la ampliación de la capacidad a medida que aumentaban los niveles de inventario. Esta falta de flexibilidad supuso un obstáculo para el crecimiento anual previsto del 25 % de la empresa durante los próximos tres años.

• Daños y pérdidas de inventario: Un almacenamiento mal organizado, especialmente para componentes pequeños y de alto valor, provocó una pérdida promedio de 12 000 libras esterlinas al año en inventario debido a daños, extravío o robo.

1.3 Objetivos del proyecto

Trabajando en colaboración con los equipos de operaciones de almacén y gestión de instalaciones del cliente, establecimos objetivos claros y medibles para el proyecto:

• Objetivo principal: Incrementar la capacidad de almacenamiento útil del almacén en un 40 % o más, eliminando la necesidad de almacenar el inventario fuera de las instalaciones.

• Objetivos secundarios:

1. Reducir el tiempo de preparación de pedidos en un mínimo del 25% mediante una mejor organización del inventario y un diseño de distribución optimizado.

2. Lograr el pleno cumplimiento de las normas de seguridad para equipos de almacenamiento de UK HSE y SEMA, eliminando todos los riesgos de seguridad asociados con la configuración anterior.

3. Implementar un sistema de estanterías modular y escalable que pueda adaptarse al crecimiento futuro del inventario y a las necesidades operativas cambiantes.

4. Reduzca los daños y las pérdidas de inventario en un 70 % o más mediante soluciones de almacenamiento seguras y organizadas.

5. Completar el proyecto minimizando las interrupciones en las operaciones diarias del cliente, evitando costosos tiempos de inactividad.

◆Consulta inicial y auditoría del sitio

2.1 Participación de las partes interesadas

El proyecto comenzó con una consulta con múltiples partes interesadas, en la que participaron nuestros equipos de gestión de cuentas, ingeniería e instalación, junto con el gerente de almacén, el director de instalaciones y el responsable de seguridad y salud del cliente. Esta reunión inicial nos permitió definir los objetivos, los plazos y los indicadores clave de éxito del proyecto, a la vez que comprendimos de forma integral los flujos de trabajo operativos, los perfiles de inventario y los requisitos de cumplimiento normativo del cliente.

Los puntos clave de la discusión incluyeron:

• La composición del inventario del cliente, incluyendo tamaños de piezas, pesos, tasas de rotación y requisitos de almacenamiento (por ejemplo, materiales peligrosos, componentes frágiles, artículos de alto valor).

• Operaciones diarias del almacén, incluyendo rutas de montacargas, patrones de tráfico peatonal, procesos de preparación de pedidos y horarios de turnos.

• Los problemas actuales incluyen cuellos de botella en los procesos de recepción, almacenamiento y envío.

• Prioridades de cumplimiento, incluyendo la adhesión a los requisitos de HSE, SEMA y las compañías de seguros.

• Restricciones presupuestarias y expectativas de retorno de la inversión (ROI), con el cliente apuntando a un período de recuperación de la inversión inferior a 24 meses.

2.2 Auditoría de almacén in situ

Tras la consulta, nuestro equipo de ingeniería realizó una auditoría in situ de un día completo en las instalaciones del almacén del cliente. La auditoría incluyó evaluaciones detalladas de:

1. Distribución y dimensiones de las instalaciones: El almacén medía 50 m × 50 m (2500 m²) con una altura libre interior de 6,5 m. La losa del piso tenía una capacidad de carga de 5 kN/m², adecuada para soportar sistemas de estanterías de alta resistencia. La auditoría identificó zonas operativas clave, incluyendo áreas de recepción, almacenamiento a granel, preparación de pedidos de piezas pequeñas y despacho, así como vías de evacuación de emergencia, equipos de seguridad contra incendios y obstáculos aéreos (por ejemplo, iluminación, rociadores y sistemas de ventilación).

2. Análisis de inventario: Nuestro equipo realizó un muestreo completo del inventario para clasificar los artículos por tamaño, peso, tasa de rotación y valor. El análisis reveló que el 60 % del inventario consistía en piezas pequeñas y medianas (0,1–20 kg), el 30 % en artículos a granel medianos (20–100 kg) y el 10 % en componentes grandes y pesados ​​(100–300 kg). Esta distribución confirmó que nuestra estantería UDL de gran capacidad de 300 kg (2000 mm × 600 mm × 2000 mm) sería ideal para almacenar la mayor parte del inventario del cliente, ya que permite acomodar artículos ligeros y pesados ​​en sus cuatro niveles.

3. Revisión de seguridad y cumplimiento: La auditoría identificó varios problemas críticos de cumplimiento, entre ellos:

• Estanterías sobrecargadas, dañadas o inestables que no cumplían con las directrices de SEMA.

• Salidas de emergencia y vías de evacuación obstruidas debido a la acumulación de mercancía en el suelo.

• Falta de pasos peatonales claros y de separación entre carretillas elevadoras y peatones.

• Ausencia de señalización de seguridad, etiquetas de capacidad de carga y evaluaciones de riesgos para los equipos de almacenamiento.

• Mapeo del flujo de trabajo operativo: Nuestro equipo mapeó los procesos actuales de preparación de pedidos y movimiento de inventario del cliente, identificando cuellos de botella como tiempos de desplazamiento excesivos entre zonas de almacenamiento, métodos ineficientes de recuperación de piezas y falta de sistemas claros de etiquetado de inventario.

2.3 Consulta posterior a la auditoría y alineación de soluciones

Tras la auditoría in situ, nuestro equipo presentó al cliente un informe detallado que resumía nuestros hallazgos, destacaba los principales problemas y proponía un marco de solución preliminar. Explicamos al cliente nuestro análisis de su inventario y flujos de trabajo operativos, mostrándole cómo una solución de estanterías de gran capacidad a medida podría abordar cada uno de sus desafíos principales.

Las principales recomendaciones del informe preliminar incluyeron:

• Un sistema de estanterías modular y escalable de gran capacidad para maximizar el espacio de almacenamiento vertical y horizontal.

• Distribución escalonada, con los artículos de alta rotación almacenados en estanterías de fácil acceso y los artículos de baja rotación ubicados en niveles superiores.

• Integración de pasarelas peatonales bien señalizadas y barreras de seguridad para cumplir con los requisitos de la HSE (Health and Safety Executive).

• Instalación de señalización de seguridad, etiquetas de capacidad de carga y capacitación del personal sobre el uso seguro del nuevo sistema de estanterías.

El cliente manifestó estar totalmente de acuerdo con nuestras recomendaciones y aprobó la siguiente fase del proyecto: el diseño de ingeniería detallado y el desarrollo de la solución.

◆Fase de diseño e ingeniería

3.1 Principios de diseño de soluciones

Nuestro proceso de diseño se guió por tres principios fundamentales, adaptados a las necesidades específicas del cliente:

1. La seguridad es lo primero: Todos los diseños cumplen íntegramente con las normas británicas HSE y SEMA, priorizando la estabilidad estructural, la capacidad de carga y la seguridad en el lugar de trabajo.

2. Eficiencia operativa: La distribución se diseñó para optimizar los flujos de trabajo, reducir el tiempo de desplazamiento y mejorar la precisión en la preparación de pedidos.

3. Escalabilidad y flexibilidad: El sistema de estanterías modulares permitió una fácil reconfiguración y expansión para dar cabida al crecimiento futuro del inventario.

3.2 Selección del sistema de estanterías: Estantería de 4 niveles de gran envergadura con capacidad de carga uniformemente distribuida de 300 kg (2000 mm de largo × 600 mm de ancho × 2000 mm de alto)

Tras analizar el inventario y las necesidades de las instalaciones, nuestro equipo de ingeniería seleccionó nuestro sistema de estanterías de gran capacidad y alta resistencia como elemento central de la solución. A continuación, se detallan las principales especificaciones y ventajas de las estanterías:

3.2.1 Especificaciones técnicas

Norma de cumplimiento de especificaciones de parámetros

Dimensiones: 2000 mm (largo) × 600 mm (ancho) × 2000 mm (alto) SEMA FEM 10.2.02

Capacidad de carga 300 kg de carga uniformemente distribuida (UDL) por nivel, 1200 kg en total por unidad BS EN 15512:2020

Configuración de niveles: 4 niveles ajustables (altura ajustable en incrementos de 50 mm) HSE L113

Estructura del armazón Montantes de acero de alta resistencia con recubrimiento de polvo azul y placas base reforzadas, mecanismo de bloqueo anticolapso SEMA

Estructura de las vigas: Vigas de sección rectangular con recubrimiento de polvo naranja y pasadores de bloqueo de seguridad, con capacidad nominal de 300 kg UDL por nivel según la norma BS EN 15512:2020.

Opciones de tarimas Paneles de tarimas de acero (acabado antideslizante) para artículos pesados, o tarimas de aglomerado para inventario más ligero HSE

Acabado: Montantes azules con recubrimiento en polvo (RAL 5005) y vigas naranjas (RAL 3020), que proporcionan resistencia a la corrosión en entornos industriales ISO 12944-6.

Diseño modular sin tornillos para un montaje y reconfiguración rápidos y sin herramientas (SEMA).

3.2.2 Beneficios clave para el cliente

• Capacidad de carga versátil: La capacidad de carga uniformemente distribuida (UDL) de 300 kg por nivel permitió al cliente almacenar tanto piezas pequeñas y ligeras como artículos voluminosos más pesados ​​en las mismas estanterías, eliminando la necesidad de múltiples soluciones de almacenamiento.

• Altura de los estantes ajustable: El ajuste de altura incremental de 50 mm permitió al cliente personalizar cada estante para adaptarlo a diferentes tamaños de productos, maximizando así la utilización del espacio.

• Construcción duradera: Los robustos marcos y vigas de acero, combinados con el acabado con recubrimiento en polvo, garantizan una durabilidad a largo plazo y una resistencia al desgaste en el ajetreado entorno del almacén.

• Escalabilidad modular: El diseño sin tornillos permitió una fácil expansión, reconfiguración o reubicación de las unidades a medida que las necesidades de inventario del cliente cambiaban con el tiempo.

• Diseño que prioriza la seguridad: El mecanismo de bloqueo anticolapso, las placas base reforzadas y la construcción con capacidad de carga cumplen plenamente con las normas de seguridad del Reino Unido, lo que reduce el riesgo de accidentes o fallas estructurales.

3.3 Diseño de la distribución del almacén

Nuestro equipo de ingeniería desarrolló un plan completo de distribución del almacén, optimizando la ubicación de las 120 estanterías para maximizar la capacidad de almacenamiento, manteniendo al mismo tiempo flujos de trabajo eficientes y el cumplimiento de las normas de seguridad. Los elementos clave del diseño incluyeron:

1. Diseño de almacenamiento por zonas: El almacén se dividió en tres zonas principales en función de las tasas de rotación del inventario:

• Zona de alta rotación (parte frontal del almacén): Estanterías ubicadas lo más cerca posible del área de expedición, que albergan artículos de alta rotación para un acceso rápido.

• Zona de rotación media (zona central del almacén): Estanterías para artículos con tasas de rotación moderadas, con un equilibrio entre accesibilidad y densidad de almacenamiento.

• Zona de baja rotación (parte trasera del almacén): Estanterías para artículos voluminosos y de baja rotación, que maximizan la densidad de almacenamiento en áreas de acceso menos frecuente.

2. Diseño de pasarelas: Se incorporaron pasarelas peatonales señalizadas y bien definidas (con un ancho mínimo de 1,2 m) entre las filas de estanterías, cumpliendo con los requisitos de seguridad laboral y evacuación en caso de emergencia. Asimismo, se designaron rutas de acceso para carretillas elevadoras (con un ancho mínimo de 3 m) para evitar conflictos entre el tráfico peatonal y vehicular.

3. Espacio entre pasillos y bahías: Las estanterías se dispusieron en filas con pasillos de acceso de 1,5 m de ancho, lo que permite al personal acceder fácilmente a todos los niveles con equipos de picking estándar. Las estanterías, de 2000 mm de largo y 600 mm de profundidad, se optimizaron para adaptarse a la cuadrícula de columnas del almacén, minimizando el espacio desperdiciado alrededor de los soportes estructurales.

4. Medidas de seguridad: El diseño incluía señalización clara para salidas de emergencia, equipos contra incendios y rutas peatonales/para montacargas. Todas las estanterías se colocaron a una distancia mínima de 500 mm de los rociadores y obstáculos elevados para cumplir con la normativa de seguridad contra incendios.

5. Integración con los sistemas existentes: La disposición de las estanterías se diseñó para complementar las áreas de almacenamiento a granel y de estanterías para palés que ya tenía el cliente, creando un ecosistema de almacenamiento integrado y coherente que eliminó los compartimentos estancos operativos.

3.4 Validación y cumplimiento de ingeniería

Antes de finalizar el diseño, nuestro equipo de ingeniería llevó a cabo un análisis estructural completo y una revisión de cumplimiento para garantizar que la solución cumpliera con todas las normas pertinentes del Reino Unido:

1. Prueba de carga estructural: Se realizó un análisis de elementos finitos (FEA) del diseño de la estantería para verificar que cada unidad pudiera soportar de forma segura la carga uniformemente distribuida (UDL) nominal de 300 kg por nivel, con un factor de seguridad de 1,5x (UDL de 450 kg por nivel), según lo exigen las directrices de SEMA. El análisis confirmó que no se produjo ninguna deflexión ni fallo estructural bajo la carga de prueba, incluso a su capacidad máxima.

2. Estabilidad y diseño vertical: Las placas base reforzadas y el mecanismo de bloqueo anticolapso fueron probados para garantizar que las estanterías se mantuvieran estables bajo condiciones de carga desiguales, evitando que se vuelcaran o colapsaran.

3. Cumplimiento de la normativa de seguridad contra incendios: Se revisó la distribución para garantizar que todas las estanterías estuvieran colocadas de conformidad con la normativa británica de seguridad contra incendios, incluido el mantenimiento de un acceso libre a los rociadores, las salidas de emergencia y los equipos contra incendios.

4. Alineación con SEMA y HSE: El diseño completo se cotejó con el Código de Buenas Prácticas de SEMA para el Diseño, Instalación y Uso de Equipos de Almacenamiento Estático y con la guía L113 de HSE sobre almacenamiento en el trabajo, lo que confirma el cumplimiento total de todos los requisitos.

Una vez validado el diseño, presentamos al cliente el plano final, los planos de ingeniería y la documentación de cumplimiento para su aprobación. Los equipos de gestión de instalaciones y de seguridad e higiene del cliente revisaron los planos en detalle, sin encontrar ninguna objeción y aprobando formalmente la solución.

◆Planificación y logística del proyecto

4.1 Cronograma y hitos del proyecto

En colaboración con el cliente, desarrollamos un cronograma detallado del proyecto para garantizar que la solución se entregara a tiempo y con mínimas interrupciones en las operaciones del almacén. El cronograma del proyecto, de 12 semanas de duración, se estructuró de la siguiente manera:

Cronograma de fases: Hitos clave

• Consulta y auditoría Semanas 1-2 Auditoría in situ, alineación de las partes interesadas, identificación de problemas

• Diseño e ingeniería (semanas 3-5): Diseño de maquetación, validación de ingeniería, aprobación del cliente.

• Fabricación y preparación Semanas 6-7 Producción de estanterías, control de calidad, embalaje

• Preparación previa a la instalación Semana 8 Reubicación del inventario del cliente, preparación del sitio

• Instalación y puesta en marcha (semanas 9-10): Montaje de estanterías, pruebas de seguridad, formación del personal.

• Soporte y revisión posterior al proyecto (semanas 11-12): Inspección final, revisión del desempeño, entrega.

4.2 Planificación logística y de entregas

Para garantizar una instalación sin contratiempos, desarrollamos un plan logístico integral para la entrega de las 120 estanterías:

• Fabricación y control de calidad: Todas las estanterías se fabricaron en nuestras instalaciones con certificación ISO 9001, con rigurosos controles de calidad en cada etapa de la producción. Cada unidad se ensambló y probó completamente en la fábrica para verificar su ajuste, acabado y capacidad de carga antes de ser desmontada y embalada para su transporte.

• Embalaje y transporte: Los componentes de las estanterías se embalaron cuidadosamente con materiales protectores para evitar daños durante el transporte. Organizamos la entrega directamente al almacén del cliente utilizando nuestra flota de vehículos con base en el Reino Unido, programando la entrega para que coincidiera con la fase de preparación previa a la instalación del cliente y así evitar retrasos en el almacenamiento.

• Coordinación de entregas: Nuestro equipo de logística colaboró ​​estrechamente con el cliente para coordinar los plazos de entrega, garantizando el acceso al muelle de carga del almacén y la libre circulación de los componentes hasta la zona de instalación. Todas las entregas se programaron en horas de menor actividad para evitar interrupciones en las operaciones diarias.

4.3 Preparación previa a la instalación

Para minimizar el tiempo de inactividad durante la instalación, colaboramos con el cliente para completar con antelación las tareas críticas previas a la instalación:

1. Reubicación de inventario: El equipo del cliente trasladó el inventario existente desde la zona de instalación a áreas de almacenamiento temporales, incluidas las zonas de almacenamiento a granel recientemente designadas y las instalaciones externas (que se fueron eliminando gradualmente a medida que se instalaban las nuevas estanterías).

2. Preparación del sitio: Se despejó y limpió el piso del almacén, y se retiraron todos los obstáculos (por ejemplo, estanterías viejas, escombros, cables eléctricos) del área de instalación.

3. Reunión informativa del equipo: Nuestro equipo de instalación celebró una reunión informativa previa al proyecto con el personal del almacén del cliente para revisar el cronograma de instalación, los protocolos de seguridad y cualquier requisito operativo durante la fase de instalación.

◆Fase de instalación y puesta en marcha

5.1 Equipo de instalación y protocolos de seguridad

La instalación fue realizada por nuestro equipo interno de instaladores certificados por SEMA y con amplia formación, liderado por un jefe de proyecto con más de 10 años de experiencia en soluciones de almacenamiento para almacenes en el Reino Unido. Antes de la instalación, todos los miembros del equipo completaron la formación de seguridad específica del cliente, que incluyó capacitación sobre riesgos en almacenes, procedimientos de seguridad contra incendios y el uso de EPI (Equipos de Protección Individual).

Los principales protocolos de seguridad seguidos durante la instalación incluyeron:

• Charlas diarias de seguridad para repasar los procedimientos de seguridad e identificar posibles peligros.

• Utilizar en todo momento el equipo de protección individual (EPI) adecuado (cascos, botas de seguridad, chalecos reflectantes, guantes).

• Barreras y señalización para acordonar la zona de instalación e impedir el acceso no autorizado.

• Coordinación con el equipo del cliente para gestionar el tráfico de carretillas elevadoras y peatones durante la instalación.

5.2 Proceso de instalación por fases

Para minimizar las interrupciones en las operaciones diarias del cliente, la instalación se completó por fases a lo largo de 2 semanas, con los trabajos programados durante los turnos de tarde y fin de semana para evitar las horas punta del almacén:

Fase 1: Marcado del sitio e instalación de la estructura

El equipo de instalación comenzó marcando la ubicación exacta de cada estantería en el suelo del almacén, según el plano de distribución aprobado. A continuación, se instalaron los montantes de acero azul y se anclaron al suelo con placas base y pernos de expansión, asegurándose de que cada montante estuviera perfectamente vertical y nivelado con una tolerancia de ±3 mm. El equipo trabajó sistemáticamente desde la parte trasera del almacén hacia adelante, instalando filas de montantes en bloques para mantener despejadas las vías de acceso para las operaciones diarias del almacén.

Fase 2: Ensamblaje de vigas y niveles

Una vez instaladas las estructuras, el equipo comenzó a colocar las vigas de sección rectangular naranja en los montantes. Cada viga se aseguró con pasadores de seguridad para evitar su desplazamiento accidental, y la altura de los estantes se ajustó según las necesidades de inventario del cliente. En cada estantería, el equipo instaló cuatro estantes, con alturas calibradas para acomodar diferentes tamaños de productos. Posteriormente, se colocaron paneles de acero sobre las vigas, creando una superficie plana y estable para el almacenamiento del inventario.

Fase 3: Controles de seguridad y cumplimiento

Tras completar cada bloque de estanterías, el equipo de instalación llevó a cabo una serie de comprobaciones de seguridad y cumplimiento normativo:

• Verificar que todas las vigas estuvieran bien sujetas y que los montantes estuvieran a plomo.

• Comprobar que las placas base estén correctamente ancladas al suelo.

• Asegurarse de que todas las etiquetas de capacidad de carga estuvieran colocadas en cada unidad de estantería, mostrando claramente la clasificación de 300 kg UDL por nivel.

• Confirmar que los pasillos, las salidas de emergencia y el acceso a los rociadores no estuvieran obstruidos.

Fase 4: Puesta en marcha y pruebas finales

Una vez instaladas las 120 estanterías, nuestro jefe de proyecto realizó una inspección completa del almacén para verificar el sistema. El equipo llevó a cabo una serie de pruebas de carga en estanterías de muestra, aplicando el 110 % de la carga nominal (330 kg de carga uniformemente distribuida por nivel) para comprobar la estabilidad estructural y el cumplimiento de las normas de seguridad. Durante las pruebas no se detectaron deformaciones ni problemas estructurales, lo que confirma la integridad de la instalación.

Tras la inspección física, coordinamos con el responsable de seguridad y salud del cliente para realizar una revisión formal de cumplimiento, confirmando que la instalación cumplía plenamente con todos los requisitos de HSE y SEMA. Se entregó al cliente un informe detallado de la instalación, que incluía planos finales, resultados de las pruebas de carga y documentación de cumplimiento, para sus registros.

5.3 Formación y traspaso de responsabilidades del personal

Para garantizar que el equipo del cliente pudiera utilizar el nuevo sistema de estanterías de forma segura y eficaz, llevamos a cabo una sesión de formación exhaustiva para todo el personal del almacén:

1. Uso seguro de las estanterías: Formación sobre los límites de capacidad de carga, los procedimientos correctos de carga y descarga, y los riesgos de sobrecarga o mal uso de las estanterías.

2. Mantenimiento e inspección: Orientación sobre tareas básicas de mantenimiento, incluyendo la comprobación de los bloqueos de las vigas, la estabilidad de los montantes y los anclajes del suelo, así como la forma de identificar signos de daños o desgaste.

3. Procedimientos de emergencia: Revisión de los protocolos de seguridad en caso de accidente o problema estructural, incluyendo a quién contactar y cómo evacuar la zona de forma segura.

4. Organización del inventario: Consejos para maximizar la eficiencia de la nueva distribución, incluyendo cómo asignar el inventario a las diferentes zonas en función de las tasas de rotación.

La sesión de capacitación incluyó una ronda de preguntas y respuestas con nuestro jefe de proyecto y el equipo de instalación, lo que garantizó que todo el personal se sintiera seguro al usar el nuevo sistema. También proporcionamos al cliente un manual de usuario detallado y un programa de mantenimiento para asegurar el uso seguro y continuo de las estanterías.

◆Resultados posteriores a la instalación e impacto operativo

6.1 Mejoras cuantitativas del rendimiento

Tres meses después de finalizar la instalación, el cliente informó de mejoras significativas en sus operaciones de almacén, en consonancia con los objetivos iniciales del proyecto:

1. Mayor capacidad de almacenamiento: El nuevo sistema de estanterías añadió 960 m² de espacio útil, un 48 % más que la configuración anterior. Esto eliminó la necesidad de almacenar el inventario fuera de las instalaciones, lo que le ahorró al cliente 18 000 £ anuales en gastos de alquiler. La capacidad total de almacenamiento del almacén aumentó a 1920 metros cúbicos, lo que permite satisfacer las previsiones de crecimiento del cliente para los próximos tres años.

2. Reducción del tiempo de preparación de pedidos: La distribución por zonas y la organización de las estanterías redujeron el tiempo medio de preparación de pedidos de 12 minutos a 8 minutos por artículo, lo que supone una mejora del 33 %. Esto permitió al equipo del almacén procesar 150 pedidos adicionales al día sin aumentar la plantilla, mejorando así los índices de cumplimiento de pedidos y la satisfacción del cliente.

3. Mayor precisión en el inventario: Las estanterías con etiquetas claras redujeron los errores de selección del 8 % al 1 %, eliminando costosas correcciones y devoluciones de pedidos. La precisión del inventario mejoró al 99,5 %, reduciendo el riesgo de faltantes y excesos de existencias.

4. Reducción de daños y pérdidas de inventario: Un almacenamiento seguro y organizado redujo los daños y pérdidas de inventario en un 80%, lo que supuso un ahorro estimado de 9.600 libras esterlinas al año para el cliente en costes de reposición.

5. Cumplimiento y seguridad: La instalación resolvió todos los problemas previos de seguridad y cumplimiento, eliminando el riesgo de multas o reclamaciones de seguros. El cliente también informó de una tasa del 0 % de accidentes laborales relacionados con equipos de almacenamiento en los seis meses posteriores a la instalación, en comparación con dos incidentes menores el año anterior.

6.2 Beneficios cualitativos

Más allá de las mejoras operativas cuantificables, el cliente también informó de varios beneficios cualitativos derivados del nuevo sistema de estanterías:

• Mejora de la moral de los empleados: El entorno de trabajo más seguro y organizado mejoró la moral del personal, y el equipo del almacén informó de una reducción del estrés y una mayor satisfacción laboral.

• Imagen profesional mejorada: La distribución limpia y estructurada del almacén mejoró la imagen del cliente durante las visitas de clientes y proveedores, reforzando su reputación como socio fiable y profesional.

• Flexibilidad a prueba de futuro: El diseño modular del sistema de estanterías permitió al cliente reconfigurar fácilmente la distribución para adaptarse a nuevas líneas de productos o a las necesidades cambiantes de inventario, lo que proporciona flexibilidad a largo plazo para su negocio en crecimiento.

• Flujos de trabajo optimizados: La distribución del almacenamiento por zonas se alineó con los procesos de preparación de pedidos del cliente, creando un flujo de trabajo más lógico y eficiente que redujo los movimientos innecesarios y mejoró la productividad general.

6.3 Testimonio del cliente

Tras la finalización satisfactoria del proyecto, el Director de Operaciones de Almacén del cliente proporcionó el siguiente testimonio:

“Colaborar con su equipo en esta solución de estanterías ha supuesto un cambio radical para las operaciones de nuestro almacén. Desde la consulta inicial hasta la instalación final, su equipo demostró un profundo conocimiento de nuestras necesidades comerciales y un firme compromiso con la entrega de una solución a nuestra medida. Las nuevas estanterías de gran capacidad no solo han duplicado nuestra capacidad de almacenamiento, sino que también han optimizado nuestros flujos de trabajo, reducido los tiempos de preparación de pedidos y eliminado nuestros problemas de seguridad. La atención al detalle del equipo, el cumplimiento de las normas británicas y la mínima interrupción durante la instalación superaron nuestras expectativas. Ahora contamos con un almacén seguro, organizado y escalable, que respaldará nuestro crecimiento durante los próximos años. Recomendaría encarecidamente sus soluciones de almacenamiento a cualquier empresa industrial del Reino Unido que busque optimizar las operaciones de su almacén.”

◆ Apoyo posterior al proyecto y colaboración continua.

7.1 Servicios de garantía y mantenimiento

Como parte de nuestro compromiso con la satisfacción del cliente, proporcionamos al cliente un paquete integral de soporte posventa, que incluye:

• Garantía estructural de 5 años: Todos los componentes de las estanterías están cubiertos por una garantía de 5 años contra defectos de fabricación, lo que garantiza una fiabilidad a largo plazo.

• Inspecciones anuales conformes a la normativa SEMA: Nuestro equipo realiza inspecciones anuales del sistema de estanterías para comprobar si hay desgaste, daños o problemas de cumplimiento, y proporciona al cliente un informe detallado y recomendaciones para el mantenimiento o las reparaciones.

• Soporte técnico de guardia: Nuestro equipo de soporte con sede en el Reino Unido está disponible las 24 horas del día, los 7 días de la semana, para responder cualquier pregunta o solucionar problemas relacionados con el sistema de estanterías, con un tiempo de respuesta garantizado de 48 horas para asistencia urgente in situ.

• Disponibilidad de piezas de repuesto: Mantenemos un stock de piezas de repuesto para el sistema de estanterías en nuestro almacén del Reino Unido, lo que garantiza una entrega rápida de cualquier componente necesario para reparaciones o modificaciones.

7.2 Colaboración y expansión futuras

La exitosa finalización de este proyecto ha sentado las bases para una colaboración continua con el cliente. Este ya ha manifestado su interés en ampliar el sistema de estanterías para dar cabida a líneas de productos adicionales y en explorar otras soluciones de almacenamiento, como entreplantas y estanterías para palets, como parte de sus planes de optimización de almacén a largo plazo. Nuestro equipo sigue colaborando con el cliente, brindándole asesoramiento y apoyo constantes para ayudarle a maximizar el valor de su infraestructura de almacenamiento.

◆ Conclusión

Este caso práctico demuestra cómo una solución de estanterías de gran capacidad, diseñada a medida y centrada en la seguridad, puede abordar los desafíos únicos que enfrentan los almacenes industriales del Reino Unido, logrando mejoras cuantificables en la capacidad de almacenamiento, la eficiencia operativa y el cumplimiento normativo. Para nuestro cliente de fabricación y distribución con sede en Midlands, la instalación de 120 unidades de nuestras estanterías de gran capacidad de 4 niveles y 300 kg UDL (2000 mm × 600 mm × 2000 mm) ha transformado sus operaciones de almacén, eliminando los costos de almacenamiento externo, reduciendo los tiempos de preparación de pedidos y creando un entorno de trabajo más seguro y organizado.

Las principales conclusiones del proyecto incluyen:

• Un profundo conocimiento del negocio y las necesidades operativas del cliente es fundamental para diseñar una solución que aporte valor real.

• El cumplimiento de las normas británicas HSE y SEMA es imprescindible, tanto por motivos de seguridad como para evitar multas costosas o problemas con las aseguradoras.

• Las soluciones de almacenamiento modulares y escalables proporcionan flexibilidad a largo plazo, lo que permite a las empresas afrontar períodos de crecimiento y cambio.

• Un enfoque colaborativo y centrado en el cliente, desde la consulta inicial hasta la instalación y el soporte posterior al proyecto, garantiza un resultado exitoso que se alinea con los objetivos estratégicos del cliente.