Client : Entreprise de fabrication et de distribution basée dans les Midlands

Produit : Rayonnage à grande portée à 4 niveaux, charge admissible de 300 kg (2000 mm L × 600 mm l × 2000 mm H)

Résumé exécutif

Cette étude de cas détaillée présente la mise en œuvre complète d'une solution de rayonnage grande portée sur mesure pour une entreprise leader dans la fabrication et la distribution, basée dans les West Midlands, au Royaume-Uni. Le projet a permis de résoudre des problèmes critiques d'inefficacité du stockage en entrepôt, de gestion des stocks et de conformité réglementaire au sein du site industriel de 2 500 m² du client.

Au cours d'une mission de 12 semaines, nous avons mis en place un système de stockage entièrement optimisé comprenant 120 unités de notre rayonnage grande portée à 4 niveaux supportant une charge uniformément répartie (UDL) de 300 kg (dimensions : 2 000 mm × 600 mm × 2 000 mm). Cette solution a permis d'obtenir des améliorations mesurables sur les principaux indicateurs opérationnels, notamment une augmentation de 45 % de la capacité de stockage utile, une réduction de 30 % des temps de préparation de commandes et une conformité totale aux normes britanniques HSE (Health and Safety Executive) et SEMA (Storage Equipment Manufacturers' Association).

Cette étude de cas détaille le cycle de vie du projet, depuis la consultation initiale et l'ingénierie de conception jusqu'à l'installation, la mise en service et le support post-implémentation, soulignant notre engagement à fournir des solutions de stockage évolutives et axées sur la sécurité, adaptées aux besoins uniques des opérations industrielles britanniques.

◆ Contexte du client et de l'entreprise

1.1 Profil du client

Notre client est une PME spécialisée dans la fabrication et la distribution de composants industriels pour les secteurs du BTP et de l'automobile. Présente sur le marché britannique depuis plus de 20 ans, l'entreprise dessert un réseau national d'entrepreneurs, de distributeurs et de fabricants d'équipement d'origine (OEM) depuis son entrepôt ultramoderne situé dans les West Midlands. Ce site centralise la réception des matières premières, le stockage des produits finis et le traitement des commandes clients, avec en moyenne 500 lignes de commande traitées quotidiennement.

La croissance rapide de l'entreprise en 2023-2024, alimentée par une demande accrue pour ses produits phares, a mis en évidence d'importantes lacunes dans son infrastructure de stockage. Avant notre intervention, l'entrepôt utilisait un système hétérogène de rayonnages à palettes obsolètes, d'étagères improvisées et de stocks à même le sol, ce qui engendrait une désorganisation chronique, des flux de travail inefficaces et des problèmes croissants de conformité. Le client a identifié le besoin d'une solution de stockage évolutive et économique, capable de gérer aussi bien les petites pièces à rotation rapide que les stocks plus volumineux à rotation plus lente, tout en s'inscrivant dans son objectif stratégique d'optimisation de la chaîne logistique.

1.2 Principaux défis commerciaux

Grâce à des consultations initiales et des audits sur site, notre équipe a identifié plusieurs points de blocage interdépendants qui affectaient la performance opérationnelle du client.

• Contraintes de capacité de stockage : L’agencement actuel de l’entrepôt n’utilisait que 60 % de son espace vertical disponible, la majeure partie des stocks étant entreposée au sol ou sur des rayonnages de faible capacité. Il en résultait un surstockage de 30 %, les stocks excédentaires étant stockés temporairement hors site pour un coût mensuel de 1 500 £.

• Inefficacités dans la gestion des stocks : des pratiques de stockage désorganisées ont rendu difficile la localisation rapide des pièces par le personnel, entraînant un temps de préparation de commande moyen de 12 minutes par article. Il en a résulté des retards de livraison, une augmentation des coûts de main-d’œuvre et l’insatisfaction des clients, 8 % des commandes subissant des retards de livraison dus à des erreurs de préparation.

• Risques liés à la conformité et à la sécurité : L’installation de stockage actuelle du client ne respectait pas les directives de la SEMA ni les normes de sécurité au travail en matière de santé, sécurité et environnement (HSE). Parmi les problèmes constatés figuraient des rayonnages surchargés, des stocks instables entreposés au sol et des issues de secours obstruées, exposant ainsi l’entreprise à des amendes, des réclamations d’assurance et des accidents du travail.

• Manque d'évolutivité : Les systèmes de rayonnage obsolètes du client n'étaient pas modulaires, ce qui empêchait de reconfigurer les agencements ou d'augmenter la capacité de stockage en fonction de la croissance des stocks. Ce manque de flexibilité a freiné la croissance annuelle de 25 % prévue par l'entreprise pour les trois prochaines années.

• Dommages et pertes d'inventaire : Un stockage mal organisé, en particulier pour les petits composants de grande valeur, a entraîné une perte d'inventaire moyenne de 12 000 £ par an en raison de dommages, d'égarements ou de vols.

1.3 Objectifs du projet

En travaillant en collaboration avec les équipes d'exploitation et de gestion des installations de l'entrepôt du client, nous avons établi des objectifs clairs et mesurables pour le projet :

• Objectif principal : Augmentez la capacité de stockage utilisable de votre entrepôt de 40 % ou plus, éliminant ainsi le besoin de stockage hors site.

• Objectifs secondaires :

1. Réduire le temps de préparation des commandes d'au moins 25 % grâce à une meilleure organisation des stocks et à une conception optimisée de l'agencement.

2. Assurer la pleine conformité aux normes HSE et SEMA du Royaume-Uni en matière d'équipements de stockage, en éliminant tous les risques pour la sécurité associés à la configuration précédente.

3. Mettre en œuvre un système de rayonnages évolutif et modulaire capable de s'adapter à la croissance future des stocks et à l'évolution des besoins opérationnels.

4. Réduisez les dommages et les pertes de stock de 70 % ou plus grâce à des solutions de stockage sécurisées et organisées.

5. Mener à bien le projet en perturbant le moins possible les opérations quotidiennes du client, afin d'éviter les temps d'arrêt coûteux.

◆Consultation initiale et audit du site

2.1 Mobilisation des parties prenantes

Le projet a débuté par une consultation multipartite réunissant nos équipes de gestion de compte, d'ingénierie et d'installation, ainsi que le responsable de l'entrepôt, le directeur des installations et le responsable santé et sécurité du client. Cette réunion initiale nous a permis de définir les objectifs, le calendrier et les indicateurs clés de succès du projet, tout en appréhendant globalement les processus opérationnels, les profils d'inventaire et les exigences de conformité du client.

Les principaux points abordés lors de la discussion étaient les suivants :

• La composition des stocks du client, y compris les dimensions des pièces, les poids, les taux de rotation et les exigences de stockage (par exemple, les matières dangereuses, les composants fragiles, les articles de grande valeur).

• Opérations quotidiennes d'entrepôt, y compris les itinéraires des chariots élévateurs, les flux de piétons, les processus de préparation des commandes et les horaires de travail.

• Points faibles actuels, notamment les goulots d'étranglement dans les processus de réception, de stockage et d'expédition.

• Priorités en matière de conformité, notamment le respect des exigences en matière de HSE, de SEMA et des assureurs.

• Contraintes budgétaires et attentes de retour sur investissement (ROI), le client visant une période de récupération inférieure à 24 mois.

2.2 Audit d'entrepôt sur site

Suite à la consultation, notre équipe d'ingénieurs a réalisé un audit complet d'une journée sur site dans l'entrepôt du client. Cet audit comprenait des évaluations détaillées des éléments suivants :

1. Agencement et dimensions de l'installation : L'entrepôt mesurait 50 m × 50 m (2 500 m²) avec une hauteur libre intérieure de 6,5 m. La dalle de sol, dimensionnée pour une charge de 5 kN/m², était adaptée au support de systèmes de rayonnages robustes. L'audit a permis d'identifier les zones opérationnelles clés, notamment la réception, le stockage en vrac, la préparation de commandes de petites pièces et les zones d'expédition, ainsi que les issues de secours, les équipements de sécurité incendie et les obstacles en hauteur (éclairage, sprinklers et systèmes de ventilation, par exemple).

2. Analyse des stocks : Notre équipe a réalisé un inventaire complet par échantillonnage afin de catégoriser les articles selon leur taille, leur poids, leur taux de rotation et leur valeur. L’analyse a révélé que 60 % des stocks étaient composés de petites et moyennes pièces (0,1 à 20 kg), 30 % d’articles volumineux de taille moyenne (20 à 100 kg) et 10 % de composants lourds et volumineux (100 à 300 kg). Cette répartition a confirmé que nos rayonnages UDL grande portée de 300 kg (2 000 mm × 600 mm × 2 000 mm) seraient parfaitement adaptés au stockage de la majeure partie des stocks du client, grâce à leur capacité à accueillir aussi bien des articles légers que lourds sur leurs quatre niveaux.

3. Examen de la sécurité et de la conformité : L’audit a identifié plusieurs problèmes de conformité critiques, notamment :

• Des étagères surchargées, endommagées ou instables qui ne respectaient pas les directives de la SEMA.

• Sorties de secours et voies d'évacuation d'urgence obstruées par les stocks entreposés au sol.

• Absence de passages piétons clairement délimités et de séparation entre les chariots élévateurs et les piétons.

• Absence de signalisation de sécurité, d'étiquettes de capacité de charge et d'évaluations des risques pour les équipements de stockage.

• Cartographie des flux de travail opérationnels : Notre équipe a cartographié les processus actuels de préparation de commandes et de gestion des stocks du client, identifiant les goulots d’étranglement tels que des temps de déplacement excessifs entre les zones de stockage, des méthodes de récupération des pièces inefficaces et un manque de systèmes d’étiquetage clairs des stocks.

2.3 Consultation post-audit et alignement des solutions

Suite à l'audit sur site, notre équipe a présenté au client un rapport détaillé résumant nos conclusions, mettant en lumière les principaux points faibles et proposant une première ébauche de solution. Nous avons ensuite expliqué au client notre analyse de son inventaire et de ses processus opérationnels, en lui montrant comment une solution de rayonnage grande portée sur mesure pourrait répondre à chacun de ses défis majeurs.

Les principales recommandations du rapport préliminaire étaient les suivantes :

• Un système d'étagères modulaires et évolutifs à grande portée pour maximiser l'espace de stockage vertical et horizontal.

• Agencement optimisé, avec les articles à rotation rapide stockés sur des étagères facilement accessibles et les articles à rotation lente placés sur des niveaux supérieurs.

• Intégration de passages piétonniers dégagés et de barrières de sécurité pour se conformer aux exigences en matière de santé, sécurité et environnement.

• Installation de la signalétique de sécurité, des étiquettes de capacité de charge et formation du personnel sur l'utilisation sécuritaire du nouveau système d'étagères.

Le client a pleinement adhéré à nos recommandations et a approuvé la phase suivante du projet : l’ingénierie de conception détaillée et le développement de la solution.

◆Phase de conception et d'ingénierie

3.1 Principes de conception de la solution

Notre processus de conception a été guidé par trois principes fondamentaux, adaptés aux besoins spécifiques du client :

1. La sécurité avant tout : toutes les conceptions sont entièrement conformes aux normes HSE et SEMA du Royaume-Uni, en privilégiant la stabilité structurelle, la capacité de charge et la sécurité sur le lieu de travail.

2. Efficacité opérationnelle : L'agencement a été conçu pour rationaliser les flux de travail, réduire les temps de déplacement et améliorer la précision de la préparation des commandes.

3. Évolutivité et flexibilité : Le système d'étagères modulaires permet une reconfiguration et une extension faciles pour s'adapter à la croissance future des stocks.

3.2 Sélection du système d'étagères : Étagère à grande portée à 4 niveaux supportant une charge uniformément répartie de 300 kg (2000 L × 600 l × 2000 H mm)

Suite à l'analyse des stocks et aux exigences de l'installation, notre équipe d'ingénierie a sélectionné notre système de rayonnages grande portée haute résistance comme élément central de la solution. Les principales caractéristiques et les avantages des rayonnages sont détaillés ci-dessous :

3.2.1 Spécifications techniques

Norme de conformité aux spécifications des paramètres

Dimensions : 2000 mm (L) × 600 mm (l) × 2000 mm (H) SEMA FEM 10.2.02

Capacité de charge : 300 kg de charge uniformément répartie (CUR) par niveau, 1 200 kg au total par unité BS EN 15512:2020

Configuration à 4 niveaux réglables (hauteur réglable par incréments de 50 mm) HSE L113

Structure du cadre : Montants robustes en acier revêtu de poudre bleue avec plaques de base renforcées, mécanisme de verrouillage anti-effondrement SEMA

Poutres de construction en profilé caisson à revêtement en poudre orange avec goupilles de verrouillage de sécurité, homologuées pour une charge uniformément répartie de 300 kg par niveau, BS EN 15512:2020

Options de platelage : Panneaux de platelage en acier (finition antidérapante) pour les charges lourdes, ou platelage en aggloméré pour les charges plus légères. HSE

Finition des montants bleus (RAL 5005) et des poutres orange (RAL 3020) revêtues de peinture en poudre, assurant une résistance à la corrosion en milieu industriel (ISO 12944-6).

Conception modulaire sans boulons pour un assemblage et une reconfiguration rapides et sans outils SEMA

3.2.2 Principaux avantages pour le client

• Capacité de charge polyvalente : La capacité de charge uniforme de 300 kg par niveau a permis au client de stocker à la fois des pièces légères et petites et des articles volumineux plus lourds sur les mêmes étagères, éliminant ainsi le besoin de plusieurs solutions de stockage.

• Hauteurs de niveaux réglables : Le réglage de la hauteur par incréments de 50 mm a permis au client de personnaliser chaque niveau pour l'adapter à différentes tailles de produits, optimisant ainsi l'utilisation de l'espace.

• Construction durable : Les cadres et poutres en acier robuste, associés à la finition thermolaquée, garantissent une durabilité à long terme et une résistance à l'usure dans l'environnement exigeant d'un entrepôt.

• Évolutivité modulaire : La conception sans boulons permet une extension, une reconfiguration ou un déplacement facile des unités en fonction de l'évolution des besoins d'inventaire du client.

• Conception axée sur la sécurité : Le mécanisme de verrouillage anti-effondrement, les plaques de base renforcées et la construction résistante à la charge sont entièrement conformes aux normes de sécurité britanniques, réduisant ainsi le risque d’accidents ou de défaillance structurelle.

3.3 Conception de l'aménagement de l'entrepôt

Notre équipe d'ingénierie a élaboré un plan d'aménagement complet de l'entrepôt, optimisant le placement des 120 rayonnages afin de maximiser la capacité de stockage tout en maintenant des flux de travail efficaces et en respectant les normes de sécurité. Les principaux éléments de conception comprenaient :

1. Agencement du stockage par zones : L’entrepôt a été divisé en trois zones principales en fonction des taux de rotation des stocks :

• Zone à rotation rapide (devant de l'entrepôt) : Rayonnages situés au plus près de la zone d'expédition, contenant des articles à rotation rapide pour un accès rapide.

• Zone de rotation moyenne (entrepôt intermédiaire) : Rayonnages pour articles à rotation modérée, offrant un équilibre entre accessibilité et densité de stockage.

• Zone à faible rotation (arrière de l'entrepôt) : Rayonnages pour les articles volumineux à faible rotation, maximisant la densité de stockage dans les zones moins fréquemment consultées.

2. Conception des allées piétonnes : Des allées piétonnes clairement délimitées et signalisées (largeur minimale de 1,2 m) ont été aménagées entre les rangées d’étagères, conformément aux exigences de sécurité en matière de circulation et d’évacuation d’urgence. Des voies d’accès pour chariots élévateurs (largeur minimale de 3 m) ont également été prévues afin d’éviter les conflits entre la circulation des piétons et celle des véhicules.

3. Espacement des allées et des travées : Les rayonnages ont été disposés en rangées avec des allées de circulation de 1,5 m de large, permettant ainsi au personnel d’accéder facilement à tous les niveaux avec des équipements de préparation de commandes standard. La longueur (2 000 mm) et la profondeur (600 mm) des rayonnages ont été optimisées pour s’adapter à la trame de colonnes de l’entrepôt, minimisant ainsi l’espace perdu autour des supports structurels.

4. Dispositifs de sécurité : L’aménagement comprenait une signalétique claire pour les sorties de secours, le matériel d’incendie et les voies de circulation des piétons et des chariots élévateurs. Tous les rayonnages étaient placés à au moins 500 mm des têtes d’extincteurs automatiques et des obstacles en hauteur afin de respecter les normes de sécurité incendie.

5. Intégration aux systèmes existants : La disposition des rayonnages a été conçue pour compléter les rayonnages à palettes et les zones de stockage en vrac restantes du client, créant un écosystème de stockage cohérent et intégré qui a éliminé les silos opérationnels.

3.4 Validation technique et conformité

Avant de finaliser la conception, notre équipe d'ingénieurs a réalisé une analyse structurelle complète et un examen de conformité afin de garantir que la solution répondait à toutes les normes britanniques applicables :

1. Essais de charge structurelle : Une analyse par éléments finis (AEF) a été réalisée sur la conception des rayonnages afin de vérifier que chaque unité pouvait supporter en toute sécurité la charge uniformément répartie (CUR) nominale de 300 kg par niveau, avec un coefficient de sécurité de 1,5 (CUR de 450 kg par niveau) conformément aux directives SEMA. L’analyse a confirmé l’absence de déformation ou de rupture structurelle sous la charge d’essai, même à capacité maximale.

2. Stabilité et conception verticale : Les plaques de base renforcées et le mécanisme de verrouillage anti-effondrement ont été testés pour garantir que les unités d'étagères restent stables dans des conditions de charge inégales, empêchant le basculement ou l'effondrement.

3. Conformité aux normes de sécurité incendie : L'agencement a été revu afin de garantir que toutes les étagères soient placées conformément à la réglementation britannique en matière de sécurité incendie, notamment en maintenant un accès dégagé aux sprinklers, aux sorties de secours et au matériel de lutte contre l'incendie.

4. Alignement SEMA et HSE : La conception complète a été comparée au Code de pratique de la SEMA pour la conception, l'installation et l'utilisation des équipements de stockage statiques et aux directives L113 de la HSE sur le stockage au travail, confirmant la pleine conformité à toutes les exigences.

Une fois la conception validée, nous avons présenté au client le plan d'aménagement final, les plans techniques et les documents de conformité pour approbation. Les équipes de gestion des installations et de santé et sécurité du client ont examiné les plans en détail, n'ont soulevé aucune objection et ont formellement approuvé la solution.

◆Planification et logistique de projet

4.1 Calendrier et étapes clés du projet

En collaboration avec le client, nous avons élaboré un calendrier de projet détaillé afin de garantir la livraison de la solution dans les délais impartis, avec un minimum de perturbations pour les opérations d'entrepôt. Ce calendrier de 12 semaines était structuré comme suit :

Calendrier des phases : étapes clés

• Consultation et audit (semaines 1 et 2) : Audit sur site, alignement des parties prenantes, identification des problèmes

• Conception et ingénierie (semaines 3 à 5) : Conception de l'agencement, validation technique, approbation du client

• Fabrication et préparation Semaines 6-7 Production en rayonnages, contrôle qualité, emballage

• Semaine 8 de préparation à l'installation : Déplacement du matériel du client, préparation du site

• Installation et mise en service (semaines 9 et 10) : assemblage des rayonnages, tests de sécurité, formation du personnel

• Suivi et évaluation post-projet (semaines 11 et 12) : inspection finale, évaluation des performances, transfert

4.2 Logistique et planification des livraisons

Afin de garantir une installation sans encombre, nous avons élaboré un plan logistique complet pour la livraison des 120 unités d'étagères :

• Fabrication et contrôle qualité : Toutes les étagères ont été fabriquées dans notre usine certifiée ISO 9001, avec des contrôles qualité rigoureux à chaque étape de la production. Chaque unité a été entièrement assemblée et testée en usine afin de vérifier l’ajustement, la finition et la capacité de charge avant d’être démontée et emballée pour le transport.

• Emballage et transport : Les éléments d’étagères ont été soigneusement emballés dans des matériaux de protection afin d’éviter tout dommage pendant le transport. Nous avons organisé une livraison dédiée à l’entrepôt du client à l’aide de notre flotte de véhicules basée au Royaume-Uni, la livraison étant programmée pour coïncider avec la phase de préparation à l’installation du client afin d’éviter tout retard de stockage.

• Coordination des livraisons : Notre équipe logistique a collaboré étroitement avec le client pour coordonner les horaires de livraison, en veillant à l’accès au quai de chargement de l’entrepôt et au dégagement des voies de transport des composants jusqu’à la zone d’installation. Toutes les livraisons ont été programmées en dehors des heures de pointe afin de ne pas perturber les opérations quotidiennes.

4.3 Préparation avant installation

Afin de minimiser les temps d'arrêt pendant l'installation, nous avons collaboré avec le client pour réaliser à l'avance les tâches préalables essentielles à l'installation :

1. Déplacement des stocks : L'équipe du client a déplacé les stocks existants de la zone d'installation vers des zones de stockage temporaires, y compris les zones de stockage en vrac nouvellement désignées et l'installation hors site (mise hors service progressivement au fur et à mesure de l'installation des nouveaux rayonnages).

2. Préparation du site : Le sol de l'entrepôt a été dégagé et nettoyé, et tous les obstacles (par exemple, vieilles étagères, débris, câbles électriques) ont été retirés de la zone d'installation.

3. Réunion d'information de l'équipe : Notre équipe d'installation a tenu une réunion d'information préalable avec le personnel de l'entrepôt du client afin de passer en revue le calendrier d'installation, les protocoles de sécurité et toutes les exigences opérationnelles pendant la phase d'installation.

◆Phase d'installation et de mise en service

5.1 Équipe d'installation et protocoles de sécurité

L'installation a été réalisée par notre équipe interne d'installateurs qualifiés et certifiés SEMA, sous la direction d'un chef de projet expérimenté (plus de 10 ans d'expérience dans les solutions de stockage pour entrepôts au Royaume-Uni). Avant l'installation, tous les membres de l'équipe ont suivi la formation de sécurité spécifique au site du client, incluant les risques liés à l'entreposage, les procédures de sécurité incendie et l'utilisation des EPI.

Les principaux protocoles de sécurité suivis lors de l'installation comprenaient :

• Réunions quotidiennes de sécurité pour passer en revue les procédures et identifier les dangers potentiels.

• Utilisation en tout temps des EPI appropriés (casques de chantier, bottes de sécurité, gilets haute visibilité, gants).

• Barrières et signalétique pour délimiter la zone d'installation et empêcher tout accès non autorisé.

• Coordination avec l'équipe du client pour gérer la circulation des chariots élévateurs et des piétons pendant l'installation.

5.2 Processus d'installation par phases

Afin de minimiser les perturbations des opérations quotidiennes du client, l'installation a été réalisée par phases sur une période de 2 semaines, les travaux étant programmés pendant les quarts de travail du soir et du week-end afin d'éviter les heures de pointe de l'entrepôt :

Phase 1 : Marquage du site et installation du cadre

L'équipe d'installation a commencé par marquer l'emplacement précis de chaque rayonnage sur le sol de l'entrepôt, conformément au plan d'implantation approuvé. Les montants en acier bleu ont ensuite été installés et fixés au sol à l'aide de platines de fixation et de boulons d'expansion, garantissant ainsi la verticalité et le niveau de chaque montant à ±3 mm près. L'équipe a procédé méthodiquement, de l'arrière vers l'avant de l'entrepôt, en installant les rangées de montants par blocs afin de maintenir des voies d'accès dégagées pour les opérations courantes.

Phase 2 : Assemblage des poutres et des niveaux

Une fois les cadres installés, l'équipe a commencé à fixer les poutres à section carrée orange aux montants. Chaque poutre a été sécurisée par des goupilles de sécurité afin d'éviter tout déplacement accidentel, et la hauteur des niveaux a été ajustée en fonction des besoins de stockage du client. Pour chaque unité d'étagère, l'équipe a installé quatre niveaux, dont la hauteur a été calibrée pour s'adapter aux différentes tailles de produits. Des panneaux de platelage en acier ont ensuite été posés sur les poutres, créant ainsi une surface plane et stable pour le stockage des marchandises.

Phase 3 : Contrôles de sécurité et de conformité

Après avoir terminé chaque bloc d'étagères, l'équipe d'installation a effectué une série de contrôles de sécurité et de conformité :

• Vérifier que toutes les poutres étaient bien verrouillées en place et que les montants étaient d'aplomb.

• Vérifier que les plaques de base étaient correctement fixées au sol.

• S’assurer que toutes les étiquettes de capacité de charge étaient apposées sur chaque unité d’étagère, affichant clairement la charge uniformément répartie de 300 kg par niveau.

• Vérifier que les allées, les sorties de secours et les accès aux gicleurs n'étaient pas obstrués.

Phase 4 : Mise en service et essais finaux

Une fois les 120 rayonnages installés, notre chef de projet a effectué une inspection complète de l'entrepôt afin de vérifier l'ensemble du système. L'équipe a réalisé une série de tests de charge sur des rayonnages témoins, en appliquant 110 % de la charge nominale (330 kg de charge uniformément répartie par niveau) pour vérifier la stabilité structurelle et la conformité aux normes de sécurité. Aucun défaut de déformation ni problème structurel n'a été constaté lors des tests, confirmant ainsi la solidité de l'installation.

Suite à l'inspection physique, nous avons collaboré avec le responsable santé et sécurité du client afin de réaliser un audit de conformité formel. Nous avons ainsi confirmé que l'installation répondait pleinement aux exigences HSE et SEMA. Un rapport d'installation détaillé, comprenant les plans de récolement, les résultats des essais de charge et la documentation de conformité, a été remis au client pour archivage.

5.3 Formation et passation de pouvoir du personnel

Afin de garantir que l'équipe du client puisse utiliser le nouveau système de rayonnages de manière sûre et efficace, nous avons organisé une session de formation complète pour tout le personnel de l'entrepôt :

1. Utilisation sécuritaire des rayonnages : Formation sur les limites de capacité de charge, les procédures de chargement/déchargement correctes et les risques de surcharge ou de mauvaise utilisation des rayonnages.

2. Maintenance et inspection : Conseils sur les tâches de maintenance de base, notamment la vérification des verrous de poutre, de la stabilité verticale et des ancrages au sol, ainsi que sur la manière d'identifier les signes de dommages ou d'usure.

3. Procédures d'urgence : Examen des protocoles de sécurité en cas d'accident ou de problème structurel, y compris les personnes à contacter et la manière d'évacuer la zone en toute sécurité.

4. Organisation des stocks : Conseils pour optimiser l'efficacité du nouvel agencement, notamment comment affecter les stocks aux différentes zones en fonction des taux de rotation.

La session de formation comprenait une séance de questions-réponses avec notre chef de projet et notre équipe d'installation, afin de garantir que tous les employés maîtrisent le nouveau système. Nous avons également fourni au client un manuel d'utilisation détaillé et un calendrier de maintenance pour assurer une utilisation sûre et continue des rayonnages.

◆Résultats post-installation et impact opérationnel

6.1 Améliorations quantitatives des performances

Trois mois après la fin de l'installation, le client a fait état d'améliorations significatives dans ses opérations d'entrepôt, conformément aux objectifs initiaux du projet :

1. Augmentation de la capacité de stockage : Le nouveau système de rayonnages a permis de gagner 960 m² d’espace de stockage utile, soit une augmentation de 48 % par rapport à la configuration précédente. Grâce à cela, le client n’a plus besoin d’entreposer ses stocks hors site, ce qui lui permet d’économiser 18 000 £ par an en frais de location. La capacité totale de stockage de l’entrepôt a ainsi atteint 1 920 m³, ce qui lui permettra d’accompagner la croissance prévue par le client pour les trois prochaines années.

2. Réduction du temps de préparation des commandes : L’agencement par zones et l’organisation des rayonnages ont permis de réduire le temps moyen de préparation des commandes de 12 à 8 minutes par article, soit une amélioration de 33 %. L’équipe de l’entrepôt a ainsi pu traiter 150 commandes supplémentaires par jour sans augmentation des effectifs, ce qui a permis d’améliorer les taux d’exécution des commandes et la satisfaction client.

3. Amélioration de la précision des stocks : Les rayonnages transparents et étiquetés ont permis de réduire les erreurs de préparation de commandes de 8 % à 1 %, éliminant ainsi les corrections et les retours de commandes coûteux. Le taux de précision des stocks a atteint 99,5 %, réduisant ainsi les risques de rupture de stock et de surstockage.

4. Réduction des dommages et des pertes d'inventaire : Un stockage sécurisé et organisé a réduit les dommages et les pertes d'inventaire de 80 %, permettant au client d'économiser environ 9 600 £ par an en coûts de remplacement.

5. Conformité et sécurité : L’installation a permis de résoudre tous les problèmes de sécurité et de conformité antérieurs, éliminant ainsi le risque d’amendes ou de réclamations d’assurance. Le client a également signalé un taux d’accidents du travail liés aux équipements de stockage de 0 % au cours des six mois suivant l’installation, contre deux incidents mineurs l’année précédente.

6.2 Avantages qualitatifs

Au-delà des améliorations opérationnelles mesurables, le client a également fait état de plusieurs avantages qualitatifs liés au nouveau système de rayonnage :

• Amélioration du moral des employés : Un environnement de travail plus sûr et mieux organisé a stimulé le moral du personnel, l’équipe de l’entrepôt faisant état d’une réduction du stress et d’une satisfaction au travail accrue.

• Image professionnelle renforcée : L’agencement propre et structuré de l’entrepôt a amélioré l’image du client lors des visites de clients et de fournisseurs, renforçant ainsi sa réputation de partenaire fiable et professionnel.

• Flexibilité à l'épreuve du temps : La conception modulaire du système d'étagères a permis au client de reconfigurer facilement les agencements pour s'adapter aux nouvelles gammes de produits ou à l'évolution des besoins en matière d'inventaire, offrant ainsi une flexibilité à long terme pour son entreprise en pleine croissance.

• Flux de travail rationalisés : L’agencement du stockage par zones s’est aligné sur les processus de préparation de commandes du client, créant un flux de travail plus logique et efficace qui a réduit les déplacements inutiles et amélioré la productivité globale.

6.3 Témoignage client

Suite à la réussite du projet, le directeur des opérations d'entrepôt du client a fourni le témoignage suivant :

« Collaborer avec votre équipe sur cette solution de rayonnage a véritablement transformé nos opérations d'entrepôt. De la consultation initiale à l'installation finale, votre équipe a fait preuve d'une compréhension approfondie de nos besoins et d'un engagement sans faille pour nous fournir une solution parfaitement adaptée. Les nouveaux rayonnages grande portée ont non seulement doublé notre capacité de stockage, mais ont également optimisé nos flux de travail, réduit les temps de préparation de commandes et éliminé nos problèmes de sécurité. Le souci du détail de l'équipe, le respect des normes britanniques et la minimisation des perturbations lors de l'installation ont dépassé nos attentes. Nous disposons désormais d'un entrepôt sûr, organisé et évolutif, qui soutiendra notre croissance pour les années à venir. Je recommande vivement vos solutions de stockage à toute entreprise industrielle britannique souhaitant optimiser ses opérations d'entrepôt. »

◆ Soutien post-projet et partenariat continu

7.1 Services de garantie et d'entretien

Dans le cadre de notre engagement envers la satisfaction client, nous avons fourni au client un ensemble complet de services après-vente, comprenant :

• Garantie structurelle de 5 ans : Tous les composants des étagères sont couverts par une garantie de 5 ans contre les défauts de fabrication, assurant ainsi une fiabilité à long terme.

• Inspections annuelles conformes aux normes SEMA : Notre équipe effectue des inspections annuelles du système de rayonnages afin de vérifier l’usure, les dommages ou les problèmes de conformité, et fournit au client un rapport détaillé ainsi que des recommandations pour l’entretien ou les réparations.

• Assistance technique à la demande : Notre équipe d'assistance basée au Royaume-Uni est disponible 24h/24 et 7j/7 pour répondre à toutes vos questions ou résoudre les problèmes liés au système de rayonnage, avec un délai de réponse garanti de 48 heures pour une assistance urgente sur site.

• Disponibilité des pièces détachées : Nous maintenons un stock de pièces de rechange pour le système d'étagères dans notre entrepôt au Royaume-Uni, garantissant une livraison rapide de tous les composants nécessaires aux réparations ou modifications.

7.2 Collaboration et expansion futures

La réussite de ce projet a jeté les bases d'un partenariat durable avec le client. Ce dernier a déjà manifesté son intérêt pour l'extension du système de rayonnages afin d'accueillir de nouvelles gammes de produits et pour l'étude d'autres solutions de stockage, telles que les mezzanines et les rayonnages à palettes, dans le cadre de son plan d'optimisation à long terme de son entrepôt. Notre équipe reste en contact permanent avec le client, lui fournissant conseils et soutien pour l'aider à optimiser la valeur de son infrastructure de stockage.

◆ Conclusion

Cette étude de cas démontre comment une solution de rayonnage grande portée sur mesure, axée sur la sécurité, peut répondre aux défis spécifiques des entrepôts industriels britanniques, en apportant des améliorations tangibles en termes de capacité de stockage, d'efficacité opérationnelle et de conformité. Pour notre client, une entreprise de fabrication et de distribution basée dans les Midlands, l'installation de 120 unités de notre rayonnage grande portée à 4 niveaux (2000 mm × 600 mm × 2000 mm) d'une capacité de charge uniforme de 300 kg a transformé ses opérations d'entrepôt, en éliminant les coûts de stockage externe, en réduisant les temps de préparation des commandes et en créant un environnement de travail plus sûr et mieux organisé.

Les principaux enseignements tirés du projet sont les suivants :

• Une compréhension approfondie des besoins opérationnels et commerciaux du client est essentielle pour concevoir une solution qui apporte une réelle valeur ajoutée.

• Le respect des normes HSE et SEMA du Royaume-Uni est non négociable, tant pour des raisons de sécurité que pour éviter des amendes coûteuses ou des problèmes d'assurance.

• Les solutions de stockage modulaires et évolutives offrent une flexibilité à long terme, accompagnant les entreprises lors de leurs périodes de croissance et de changement.

• Une approche collaborative et centrée sur le client — de la consultation initiale à l'installation et au support post-projet — garantit un résultat positif qui correspond aux objectifs stratégiques du client.