Kunde: Ein in den Midlands ansässiges Produktions- und Vertriebsunternehmen

Produkt: 300 kg UDL 4-stöckiges Weitspannregal (2000L × 600B × 2000H mm)

Zusammenfassung

Diese umfassende Fallstudie beschreibt die komplette Realisierung einer kundenspezifischen Schwerlast-Weitspannregallösung für ein führendes Produktions- und Vertriebsunternehmen in den West Midlands, Großbritannien. Das Projekt adressierte kritische Ineffizienzen in der Lagerhaltung, Herausforderungen im Bestandsmanagement und Compliance-Risiken innerhalb der 2.500 m² großen Industrieanlage des Kunden.

Im Rahmen eines 12-wöchigen Projekts lieferten wir ein vollständig optimiertes Lagersystem mit 120 Einheiten unserer 300 kg Tragfähigkeit umfassenden, vierstöckigen Weitspannregale (Abmessungen: 2000 mm × 600 mm × 2000 mm). Die Lösung hat seitdem messbare Verbesserungen bei wichtigen Betriebskennzahlen erzielt, darunter eine Steigerung der nutzbaren Lagerkapazität um 45 %, eine Reduzierung der Kommissionierzeiten um 30 % und die vollständige Einhaltung der Standards der britischen HSE (Health and Safety Executive) und der SEMA (Storage Equipment Manufacturers' Association).

Diese Fallstudie beschreibt den gesamten Projektlebenszyklus, von der ersten Beratung und der Konstruktionsplanung über die Installation und Inbetriebnahme bis hin zur Unterstützung nach der Implementierung. Sie unterstreicht unser Engagement für die Bereitstellung skalierbarer, sicherheitsorientierter Speicherlösungen, die auf die besonderen Bedürfnisse der britischen Industrie zugeschnitten sind.

◆ Hintergrund und Geschäftskontext des Kunden

1.1 Kundenprofil

Der Kunde ist ein mittelständisches Produktions- und Vertriebsunternehmen, das sich auf Industriekomponenten für die Bau- und Automobilbranche spezialisiert hat. Seit über 20 Jahren ist das Unternehmen auf dem britischen Markt tätig und beliefert von seinem eigens dafür errichteten Lager in den West Midlands aus ein landesweites Netzwerk von Bauunternehmen, Einzelhändlern und Erstausrüstern (OEMs). Das Lager dient als zentrale Drehscheibe für die Warenannahme, die Lagerung von Fertigwaren und die Auftragsabwicklung. Täglich werden durchschnittlich 500 Aufträge bearbeitet.

Das rasante Wachstum des Unternehmens in den Jahren 2023 und 2024, getrieben durch die gestiegene Nachfrage nach seinen Kernprodukten, legte erhebliche Lücken in der bestehenden Lagerinfrastruktur offen. Vor unserer Zusammenarbeit nutzte das Lager eine Mischung aus veralteten Palettenregalen, provisorischen Regalsystemen und am Boden gelagerten Waren, was zu chronischer Unordnung, ineffizienten Arbeitsabläufen und zunehmenden Problemen mit der Einhaltung von Vorschriften führte. Der Kunde erkannte den Bedarf an einer skalierbaren, kosteneffektiven Lagerlösung, die sowohl schnell drehende Kleinteile als auch sperrige, langsam drehende Waren aufnehmen kann und gleichzeitig sein strategisches Ziel der Optimierung der Lieferkette unterstützt.

1.2 Zentrale geschäftliche Herausforderungen

Durch erste Beratungsgespräche und Vor-Ort-Audits identifizierte unser Team mehrere miteinander verbundene Schwachstellen, die die operative Leistung des Kunden beeinträchtigten.

• Lagerkapazitätsengpässe: Die bestehende Lageraufteilung nutzte nur 60 % der verfügbaren vertikalen Fläche. Der Großteil des Warenbestands wurde auf dem Boden oder in Regalen mit geringer Kapazität gelagert. Dies führte zu einem Überbestand von 30 %, der in temporären externen Lagern zu monatlichen Kosten von 1.500 £ untergebracht wurde.

• Ineffizienzen im Bestandsmanagement: Unorganisierte Lagerpraktiken erschwerten es den Mitarbeitern, Teile schnell zu finden, was zu einer durchschnittlichen Kommissionierzeit von 12 Minuten pro Artikel führte. Dies hatte verspätete Auftragsabwicklungen, erhöhte Personalkosten und Kundenunzufriedenheit zur Folge; bei 8 % der Bestellungen kam es aufgrund von Kommissionierungsfehlern zu Lieferverzögerungen.

• Compliance- und Sicherheitsrisiken: Die bestehende Lagerstruktur des Kunden entsprach weder den SEMA-Richtlinien noch den HSE-Arbeitsschutzstandards. Zu den Problemen zählten überladene Regale, instabil gelagerte Waren und versperrte Notausgänge. Dies setzte das Unternehmen potenziellen Bußgeldern, Versicherungsansprüchen und Arbeitsunfällen aus.

• Mangelnde Skalierbarkeit: Die veralteten Regalsysteme des Kunden waren nicht modular aufgebaut, wodurch eine Umgestaltung der Lagerlayouts oder eine Kapazitätserweiterung bei steigenden Lagerbeständen unmöglich war. Diese mangelnde Flexibilität führte zu einem Engpass für das prognostizierte jährliche Wachstum des Unternehmens von 25 % in den nächsten drei Jahren.

• Beschädigung und Verlust des Lagerbestands: Eine mangelhafte Lagerorganisation, insbesondere bei kleinen, hochwertigen Bauteilen, führte zu einem durchschnittlichen Lagerverlust von 12.000 Pfund pro Jahr aufgrund von Beschädigung, Verlegung oder Diebstahl.

1.3 Projektziele

In enger Zusammenarbeit mit den Lagerbetriebs- und Facility-Management-Teams des Kunden haben wir klare, messbare Ziele für das Projekt festgelegt:

• Hauptziel: Die nutzbare Lagerkapazität des Lagers wird um 40 % oder mehr erhöht, wodurch die Notwendigkeit einer externen Lagerhaltung entfällt.

• Sekundäre Ziele:

1. Reduzierung der Kommissionierzeit um mindestens 25 % durch verbesserte Lagerorganisation und Layoutgestaltung.

2. Die vollständige Einhaltung der britischen HSE- und SEMA-Standards für Lagerausrüstung wird erreicht, wodurch alle mit der vorherigen Konfiguration verbundenen Sicherheitsrisiken beseitigt werden.

3. Implementieren Sie ein skalierbares, modulares Regalsystem, das sich an zukünftiges Bestandswachstum und sich ändernde betriebliche Anforderungen anpassen kann.

4. Reduzieren Sie Lagerschäden und -verluste um 70 % oder mehr durch sichere und organisierte Lagerlösungen.

5. Das Projekt soll so abgeschlossen werden, dass die täglichen Abläufe des Kunden möglichst wenig beeinträchtigt werden und kostspielige Ausfallzeiten vermieden werden.

◆Erstberatung & Standortanalyse

2.1 Einbindung der Interessengruppen

Das Projekt begann mit einer umfassenden Beratung aller Beteiligten, darunter unsere Account-Management-, Engineering- und Installationsteams sowie der Lagerleiter, der Facility Manager und der Sicherheitsbeauftragte des Kunden. In diesem ersten Treffen konnten wir uns auf Projektziele, Zeitpläne und wichtige Erfolgskennzahlen einigen und gleichzeitig ein ganzheitliches Verständnis der betrieblichen Abläufe, der Bestandsstruktur und der Compliance-Anforderungen des Kunden gewinnen.

Zu den wichtigsten Diskussionspunkten gehörten:

• Der Lagerbestand des Kunden, einschließlich Teilegrößen, Gewichte, Umschlagshäufigkeiten und Lageranforderungen (z. B. Gefahrstoffe, zerbrechliche Bauteile, hochwertige Artikel).

• Tägliche Lagerabläufe, einschließlich Gabelstaplerrouten, Fußgängerverkehrsmuster, Kommissionierprozesse und Schichtpläne.

• Aktuelle Schwachstellen, darunter Engpässe bei den Prozessen für Wareneingang, Lagerung und Versand.

• Prioritäten bei der Einhaltung von Vorschriften, einschließlich der Einhaltung der HSE-, SEMA- und Versicherungsanforderungen.

• Budgetbeschränkungen und Erwartungen an die Kapitalrendite (ROI), wobei der Kunde eine Amortisationszeit von unter 24 Monaten anstrebt.

2.2 Vor-Ort-Lagerprüfung

Im Anschluss an die Beratung führte unser Ingenieurteam eine ganztägige Vor-Ort-Prüfung der Lagerhalle des Kunden durch. Die Prüfung umfasste detaillierte Bewertungen folgender Punkte:

1. Anlagenlayout & Abmessungen: Das Lager hatte eine Grundfläche von 50 m × 50 m (2.500 m²) und eine lichte Innenhöhe von 6,5 m. Die Bodenplatte war für eine Tragfähigkeit von 5 kN/m² ausgelegt und somit für Schwerlastregalsysteme geeignet. Im Rahmen der Prüfung wurden die wichtigsten Betriebsbereiche identifiziert, darunter Wareneingang, Großlager, Kommissionierung von Kleinteilen und Versand, sowie Notausgänge, Brandschutzeinrichtungen und Hindernisse an der Decke (z. B. Beleuchtung, Sprinkleranlagen und Lüftungsanlagen).

2. Bestandsanalyse: Unser Team führte eine vollständige Stichprobeninventur durch, um die Artikel nach Größe, Gewicht, Umschlagshäufigkeit und Wert zu kategorisieren. Die Analyse ergab, dass 60 % des Bestands aus kleinen bis mittelgroßen Teilen (0,1–20 kg), 30 % aus mittelgroßen Schüttgütern (20–100 kg) und 10 % aus großen, schweren Komponenten (100–300 kg) bestanden. Diese Aufschlüsselung bestätigte, dass unser 300-kg-UDL-Weitspannregal (2000 mm × 600 mm × 2000 mm) ideal für die Lagerung des Großteils des Kundenbestands geeignet ist, da es auf seinen vier Ebenen sowohl leichte als auch schwere Artikel aufnehmen kann.

3. Sicherheits- und Compliance-Prüfung: Im Rahmen der Prüfung wurden mehrere kritische Compliance-Probleme festgestellt, darunter:

• Überladene, beschädigte oder instabile Regalsysteme, die nicht den SEMA-Richtlinien entsprachen.

• Durch am Boden gelagerte Waren sind Notausgänge und Fluchtwege blockiert.

• Fehlende klare Fußgängerwege und unzureichende Trennung von Gabelstaplern und Fußgängern.

• Fehlende Sicherheitskennzeichnungen, Tragfähigkeitsangaben und Risikobewertungen für Lagereinrichtungen.

• Abbildung der operativen Arbeitsabläufe: Unser Team hat die aktuellen Kommissionierungs- und Lagerbewegungsprozesse des Kunden abgebildet und dabei Engpässe wie übermäßige Fahrzeiten zwischen den Lagerzonen, ineffiziente Teileentnahmemethoden und fehlende eindeutige Lagerkennzeichnungssysteme identifiziert.

2.3 Nachbereitende Beratung und Lösungsabstimmung

Im Anschluss an die Vor-Ort-Prüfung präsentierte unser Team dem Kunden einen detaillierten Bericht, der unsere Ergebnisse zusammenfasste, die wichtigsten Schwachstellen aufzeigte und einen ersten Lösungsansatz vorschlug. Wir erläuterten dem Kunden unsere Analyse seines Warenbestands und seiner betrieblichen Abläufe und erklärten, wie eine maßgeschneiderte Weitspannregallösung seine zentralen Herausforderungen bewältigen kann.

Zu den wichtigsten Empfehlungen des Vorberichts gehörten:

• Ein modulares, skalierbares Weitspannregalsystem zur Maximierung des vertikalen und horizontalen Lagerraums.

• Layout, bei dem sich schnell drehende Artikel in leicht zugänglichen Regaleinheiten lagern und sich langsam drehende Artikel in höheren Ebenen befinden.

• Integration von übersichtlichen Fußgängerwegen und Sicherheitsbarrieren zur Einhaltung der HSE-Anforderungen.

• Anbringung von Sicherheitskennzeichnungen, Etiketten mit Angaben zur Tragfähigkeit und Schulung der Mitarbeiter zur sicheren Verwendung des neuen Regalsystems.

Der Kunde zeigte sich unseren Empfehlungen gegenüber sehr zustimmend und genehmigte die nächste Phase des Projekts: die detaillierte Konstruktionsplanung und Lösungsentwicklung.

◆Entwurfs- und Entwicklungsphase

3.1 Lösungsgestaltungsprinzipien

Unser Designprozess orientierte sich an drei Kernprinzipien, die auf die spezifischen Bedürfnisse des Kunden zugeschnitten waren:

1. Sicherheit geht vor: Alle Konstruktionen entsprechen vollständig den britischen HSE- und SEMA-Standards, wobei strukturelle Stabilität, Tragfähigkeit und Arbeitssicherheit Priorität haben.

2. Betriebliche Effizienz: Das Layout wurde so gestaltet, dass Arbeitsabläufe optimiert, Wegezeiten verkürzt und die Genauigkeit der Kommissionierung verbessert werden.

3. Skalierbarkeit und Flexibilität: Das modulare Regalsystem ermöglichte eine einfache Umgestaltung und Erweiterung, um zukünftiges Bestandswachstum zu bewältigen.

3.2 Auswahl des Regalsystems: 300 kg UDL 4-stöckiges Weitspannregal (2000L × 600B × 2000H mm)

Auf Grundlage der Bestandsanalyse und der Anforderungen der Anlage wählte unser Ingenieurteam unser Schwerlast-Weitspannregalsystem als Kernstück der Lösung. Die wichtigsten Spezifikationen und Vorteile der Regaleinheiten sind nachfolgend detailliert aufgeführt:

3.2.1 Technische Spezifikationen

Konformitätsstandard für Parameterspezifikation

Abmessungen 2000 mm (L) × 600 mm (B) × 2000 mm (H) SEMA FEM 10.2.02

Tragfähigkeit 300 kg gleichmäßig verteilte Last (UDL) pro Ebene, 1200 kg insgesamt pro Einheit BS EN 15512:2020

Regalkonfiguration: 4 verstellbare Regalebenen (Höhenverstellung in 50-mm-Schritten) HSE L113

Rahmenkonstruktion: Robuste, blau pulverbeschichtete Stahlständer mit verstärkten Bodenplatten, Kippsicherung (SEMA-konform).

Trägerkonstruktion: Orange pulverbeschichtete Kastenträger mit Sicherheitsverriegelungsbolzen, ausgelegt für 300 kg UDL pro Ebene gemäß BS EN 15512:2020

Optionen für die Deckbeläge: Stahldeckplatten (rutschhemmende Oberfläche) für schwere Gegenstände oder Spanplattendeck für leichtere Güter (HSE).

Oberfläche: Pulverbeschichtete blaue Ständer (RAL 5005) und orangefarbene Träger (RAL 3020) für Korrosionsbeständigkeit in industriellen Umgebungen gemäß ISO 12944-6

Montage: Schraubenloses, modulares Design für schnelle, werkzeuglose Montage und Umkonfiguration (SEMA)

3.2.2 Wichtigste Vorteile für den Kunden

• Vielseitige Tragfähigkeit: Dank der Tragfähigkeit von 300 kg pro Ebene konnte der Kunde sowohl leichte Kleinteile als auch schwerere Schüttgüter auf denselben Regaleinheiten lagern, wodurch die Notwendigkeit mehrerer Lagerlösungen entfiel.

• Höhenverstellbare Regalebenen: Dank der Höhenverstellung in 50-mm-Schritten konnte der Kunde jede Ebene individuell an unterschiedliche Produktgrößen anpassen und so die Raumausnutzung maximieren.

• Robuste Konstruktion: Die hochbelastbaren Stahlrahmen und -träger in Kombination mit der Pulverbeschichtung gewährleisten eine lange Lebensdauer und Widerstandsfähigkeit gegen Abnutzung im hektischen Lagerumfeld.

• Modulare Skalierbarkeit: Dank der schraubenlosen Konstruktion konnten die Einheiten einfach erweitert, neu konfiguriert oder verlegt werden, wenn sich die Lagerbedürfnisse des Kunden im Laufe der Zeit änderten.

• Sicherheitsorientiertes Design: Der Anti-Kollaps-Verriegelungsmechanismus, die verstärkten Bodenplatten und die lastgeprüfte Konstruktion entsprechen vollständig den britischen Sicherheitsstandards und reduzieren das Risiko von Unfällen oder strukturellem Versagen.

3.3 Lagerlayout-Design

Unser Ingenieurteam entwickelte einen vollständigen Lagerlayoutplan, der die Platzierung der 120 Regaleinheiten optimierte, um die Lagerkapazität zu maximieren und gleichzeitig effiziente Arbeitsabläufe sowie die Einhaltung der Sicherheitsstandards zu gewährleisten. Zu den wichtigsten Gestaltungselementen gehörten:

1. Zonierte Lageraufteilung: Das Lager wurde anhand der Lagerumschlagsraten in drei Hauptzonen unterteilt:

• Schnellumschlagszone (Vorderseite des Lagers): Regaleinheiten in unmittelbarer Nähe des Versandbereichs, in denen Artikel mit hohem Umschlag für einen schnellen Zugriff aufbewahrt werden.

• Zone mit mittlerem Warenumschlag (Mittleres Lager): Regaleinheiten für Artikel mit moderatem Warenumschlag, die ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Zugänglichkeit und Lagerdichte aufweisen.

• Zone für langsam drehende Artikel (hinterer Bereich des Lagers): Regalsysteme für Artikel mit geringem Umschlag und größerem Volumen, um die Lagerdichte in weniger häufig genutzten Bereichen zu maximieren.

2. Gestaltung der Fußwege: Zwischen den Regalreihen wurden deutlich markierte Fußwege (Mindestbreite 1,2 m) angelegt, die den HSE-Anforderungen für sichere Bewegung und Notausgänge entsprechen. Gabelstaplerzufahrten (Mindestbreite 3 m) wurden ebenfalls ausgewiesen, um Konflikte zwischen Fußgänger- und Fahrzeugverkehr zu vermeiden.

3. Gang- und Feldabstände: Die Regaleinheiten wurden in Reihen mit 1,5 m breiten Zugangsgängen angeordnet, sodass die Mitarbeiter mit Standard-Kommissioniergeräten problemlos auf alle Ebenen zugreifen können. Die Regaleinheiten mit einer Länge von 2000 mm und einer Tiefe von 600 mm wurden optimal an das Stützenraster des Lagers angepasst, um den Platzbedarf um die Tragkonstruktion zu minimieren.

4. Sicherheitsmerkmale: Die Anordnung umfasste eine deutliche Beschilderung für Notausgänge, Feuerlöscheinrichtungen und Fußgänger-/Gabelstaplerwege. Alle Regaleinheiten wurden mindestens 500 mm von Sprinklerköpfen und Hindernissen über Kopfhöhe entfernt aufgestellt, um die Brandschutzbestimmungen einzuhalten.

5. Integration mit bestehenden Systemen: Die Regalanordnung wurde so konzipiert, dass sie die verbleibenden Palettenregale und Schüttgutlager des Kunden ergänzt und ein zusammenhängendes, integriertes Lagerökosystem schafft, das operative Silos beseitigt.

3.4 Validierung und Konformität im Ingenieurwesen

Vor der endgültigen Festlegung des Entwurfs führte unser Ingenieurteam eine umfassende Strukturanalyse und Konformitätsprüfung durch, um sicherzustellen, dass die Lösung alle relevanten britischen Normen erfüllte:

1. Strukturelle Belastungsprüfung: Zur Überprüfung der Tragfähigkeit jedes Regalsystems wurde eine Finite-Elemente-Analyse (FEA) durchgeführt. Diese bestätigte, dass jedes Element die Nennlast von 300 kg pro Ebene mit einem Sicherheitsfaktor von 1,5 (450 kg pro Ebene) gemäß den SEMA-Richtlinien sicher tragen kann. Die Analyse ergab, dass unter der Testlast, selbst bei maximaler Auslastung, keine Durchbiegung oder strukturelles Versagen auftrat.

2. Stabilität und aufrechte Konstruktion: Die verstärkten Bodenplatten und der Kippschutzmechanismus wurden getestet, um sicherzustellen, dass die Regaleinheiten auch unter ungleichmäßiger Belastung stabil bleiben und nicht umkippen oder zusammenbrechen.

3. Einhaltung der Brandschutzbestimmungen: Die Anordnung wurde überprüft, um sicherzustellen, dass alle Regaleinheiten in Übereinstimmung mit den britischen Brandschutzbestimmungen platziert wurden, einschließlich der Gewährleistung eines freien Zugangs zu Sprinkleranlagen, Notausgängen und Feuerlöscheinrichtungen.

4. SEMA- und HSE-Konformität: Die gesamte Konstruktion wurde mit dem SEMA-Verhaltenskodex für die Konstruktion, Installation und Verwendung von stationären Lagereinrichtungen und dem HSE-Leitfaden L113 zur Lagerung am Arbeitsplatz abgeglichen, wodurch die vollständige Einhaltung aller Anforderungen bestätigt wurde.

Nach der Validierung des Entwurfs präsentierten wir dem Kunden den finalen Layoutplan, die technischen Zeichnungen und die Konformitätsdokumentation zur Genehmigung. Die Facility-Management- und Arbeitsschutzteams des Kunden prüften die Pläne eingehend, hatten keine Bedenken und genehmigten die Lösung formell.

◆Projektplanung & Logistik

4.1 Projektzeitplan & Meilensteine

In Zusammenarbeit mit dem Kunden entwickelten wir einen detaillierten Projektzeitplan, um sicherzustellen, dass die Lösung termingerecht und mit minimalen Beeinträchtigungen des Lagerbetriebs geliefert wurde. Der 12-wöchige Projektzeitplan war wie folgt strukturiert:

Phasenzeitplan – Wichtige Meilensteine

• Beratung & Audit (Wochen 1-2): Vor-Ort-Audit, Einbindung der Stakeholder, Problemidentifizierung

• Design & Entwicklung (Wochen 3-5): Layoutplanung, technische Validierung, Kundenfreigabe

• Fertigung & Vorbereitung (Wochen 6-7): Regalproduktion, Qualitätskontrolle, Verpackung

• Vorbereitungswoche vor der Installation (8. Woche): Umlagerung des Kundeninventars, Baustellenvorbereitung

• Installation und Inbetriebnahme (Wochen 9-10): Regalmontage, Sicherheitsprüfung, Mitarbeiterschulung

• Nachprojektbetreuung und -prüfung (Wochen 11-12): Endabnahme, Leistungsbeurteilung, Übergabe

4.2 Logistik- und Lieferplanung

Um eine reibungslose Installation zu gewährleisten, haben wir einen umfassenden Logistikplan für die Lieferung der 120 Regaleinheiten entwickelt:

• Fertigung & Qualitätskontrolle: Alle Regalsysteme wurden in unserer ISO 9001-zertifizierten Produktionsstätte gefertigt und unterliegen in jeder Produktionsphase strengen Qualitätskontrollen. Jedes Regalsystem wurde im Werk vollständig montiert und auf Passgenauigkeit, Verarbeitung und Tragfähigkeit geprüft, bevor es demontiert und für den Transport verpackt wurde.

• Verpackung & Transport: Die Regalkomponenten wurden sorgfältig in Schutzmaterialien verpackt, um Transportschäden zu vermeiden. Wir organisierten eine Direktlieferung zum Lager des Kunden mit unserer britischen Fahrzeugflotte. Die Lieferung erfolgte zeitgleich mit der Vorbereitungsphase des Kunden, um Verzögerungen durch Lagerung zu vermeiden.

• Lieferkoordination: Unser Logistikteam arbeitete eng mit dem Kunden zusammen, um die Lieferzeiten abzustimmen und die Zufahrt zur Laderampe des Lagers sowie freie Wege für den Transport der Komponenten zum Installationsbereich sicherzustellen. Alle Lieferungen wurden außerhalb der Stoßzeiten geplant, um den laufenden Betrieb nicht zu stören.

4.3 Vorbereitung vor der Installation

Um Ausfallzeiten während der Installation zu minimieren, haben wir in Zusammenarbeit mit dem Kunden wichtige Vorbereitungsaufgaben im Vorfeld erledigt:

1. Bestandsumlagerung: Das Team des Kunden verlagerte den vorhandenen Bestand aus der Installationszone in temporäre Lagerbereiche, darunter die neu eingerichteten Großlagerzonen und die externe Einrichtung (die nach und nach außer Betrieb genommen wurde, sobald die neuen Regale installiert waren).

2. Baustellenvorbereitung: Der Lagerhallenboden wurde geräumt und gereinigt, alle Hindernisse (z. B. alte Regale, Schutt, elektrische Kabel) wurden aus dem Installationsbereich entfernt.

3. Teambesprechung: Unser Installationsteam führte vor Projektbeginn eine Besprechung mit den Lagermitarbeitern des Kunden durch, um den Installationsplan, die Sicherheitsvorkehrungen und alle betrieblichen Anforderungen während der Installationsphase zu besprechen.

◆Installations- und Inbetriebnahmephase

5.1 Installationsteam & Sicherheitsprotokolle

Die Installation wurde von unserem hauseigenen Team aus bestens geschulten und SEMA-zertifizierten Monteuren unter der Leitung eines erfahrenen Projektmanagers mit über 10 Jahren Erfahrung im Bereich Lagerlösungen für britische Lagerhallen durchgeführt. Vor der Installation absolvierten alle Teammitglieder die kundenspezifische Sicherheitseinweisung, einschließlich Schulungen zu Gefahren im Lager, Brandschutzmaßnahmen und der Verwendung von persönlicher Schutzausrüstung (PSA).

Zu den wichtigsten Sicherheitsvorkehrungen, die während der Installation eingehalten wurden, gehörten:

• Tägliche Sicherheitsbesprechungen zur Überprüfung der Sicherheitsverfahren und zur Identifizierung potenzieller Gefahren.

• Verwendung geeigneter persönlicher Schutzausrüstung (Schutzhelme, Sicherheitsschuhe, Warnwesten, Handschuhe) zu jeder Zeit.

• Absperrungen und Beschilderungen zur Abgrenzung des Installationsbereichs und zur Verhinderung unbefugten Zutritts.

• Abstimmung mit dem Team des Kunden zur Steuerung des Gabelstapler- und Fußgängerverkehrs während der Installation.

5.2 Phasenweiser Installationsprozess

Um die täglichen Betriebsabläufe des Kunden so wenig wie möglich zu beeinträchtigen, wurde die Installation in Phasen über einen Zeitraum von zwei Wochen durchgeführt. Die Arbeiten wurden in Abend- und Wochenendschichten geplant, um die Hauptgeschäftszeiten im Lager zu vermeiden.

Phase 1: Baustellenmarkierung & Rahmenmontage

Das Montageteam markierte zunächst die genauen Positionen der einzelnen Regaleinheiten auf dem Lagerboden anhand des genehmigten Lageplans. Anschließend wurden die blauen Stahlrahmen montiert und mit Fußplatten und Spreizdübeln am Boden verankert. Dabei wurde darauf geachtet, dass jeder Rahmen lotrecht und waagerecht mit einer Toleranz von ±3 mm ausgerichtet war. Das Team arbeitete systematisch von hinten nach vorn und installierte die Rahmenreihen blockweise, um die Zufahrtswege für den laufenden Lagerbetrieb freizuhalten.

Phase 2: Träger- und Stufenmontage

Nachdem die Rahmen montiert waren, begann das Team mit der Befestigung der orangefarbenen Kastenprofile an den Ständern. Jedes Profil wurde mit Sicherungsstiften gegen versehentliches Lösen gesichert, und die Regalebenen wurden entsprechend den Lageranforderungen des Kunden angepasst. Für jedes Regalsystem installierte das Team vier Ebenen, deren Höhen auf unterschiedliche Produktgrößen abgestimmt waren. Anschließend wurden Stahldeckplatten auf die Profile gelegt, wodurch eine ebene und stabile Lagerfläche entstand.

Phase 3: Sicherheits- und Konformitätsprüfungen

Nach Fertigstellung jedes Regalblocks führte das Installationsteam eine Reihe von Sicherheits- und Konformitätsprüfungen durch:

• Überprüfung, ob alle Balken fest eingerastet und die Stützen lotrecht ausgerichtet sind.

• Überprüfung, ob die Grundplatten ordnungsgemäß am Boden verankert sind.

• Sicherstellen, dass alle Tragfähigkeitsschilder an jeder Regaleinheit angebracht sind und die Nennlast von 300 kg pro Ebene deutlich ausweisen.

• Bestätigung, dass Gehwege, Notausgänge und der Zugang zur Sprinkleranlage nicht versperrt waren.

Phase 4: Endgültige Inbetriebnahme und Prüfung

Nach der Installation aller 120 Regaleinheiten führte unser Projektmanager einen vollständigen Rundgang durch das Lager durch, um das gesamte System zu überprüfen. Das Team führte an ausgewählten Regaleinheiten Belastungstests mit 110 % der Nennlast (330 kg Gleichlast pro Ebene) durch, um die Stabilität und die Einhaltung der Sicherheitsstandards zu überprüfen. Bei den Tests wurden keine Durchbiegungen oder strukturelle Probleme festgestellt, was die einwandfreie Funktion der Installation bestätigte.

Im Anschluss an die Vor-Ort-Besichtigung führten wir in Abstimmung mit dem Sicherheitsbeauftragten des Kunden eine formelle Konformitätsprüfung durch, die bestätigte, dass die Installation alle HSE- und SEMA-Anforderungen vollständig erfüllt. Ein detaillierter Installationsbericht, einschließlich Bestandsplänen, Belastungstestergebnissen und Konformitätsdokumentation, wurde dem Kunden zur Verfügung gestellt.

5.3 Mitarbeiterschulung und Übergabe

Um sicherzustellen, dass das Team des Kunden das neue Regalsystem sicher und effektiv nutzen kann, haben wir eine umfassende Schulung für alle Lagermitarbeiter durchgeführt:

1. Sichere Verwendung von Regalen: Schulung zu Tragfähigkeitsgrenzen, korrekten Be- und Entladeverfahren sowie den Risiken einer Überlastung oder unsachgemäßen Verwendung der Regaleinheiten.

2. Wartung & Inspektion: Anleitung zu grundlegenden Wartungsarbeiten, einschließlich der Überprüfung von Balkenverriegelungen, der Stabilität der Ständer und der Bodenanker sowie der Erkennung von Anzeichen von Beschädigung oder Verschleiß.

3. Notfallmaßnahmen: Überprüfung der Sicherheitsvorkehrungen für den Fall eines Unfalls oder eines baulichen Problems, einschließlich der Frage, wen man kontaktieren muss und wie man den Bereich sicher evakuiert.

4. Lagerorganisation: Tipps zur Maximierung der Effizienz des neuen Layouts, einschließlich der Zuordnung des Lagerbestands zu den verschiedenen Zonen auf der Grundlage der Umschlagshäufigkeit.

Die Schulung umfasste eine Fragerunde mit unserem Projektmanager und dem Installationsteam, um sicherzustellen, dass sich alle Mitarbeiter im Umgang mit dem neuen System sicher fühlten. Wir stellten dem Kunden außerdem ein ausführliches Benutzerhandbuch und einen Wartungsplan zur Verfügung, um die dauerhafte und sichere Nutzung der Regale zu gewährleisten.

◆Ergebnisse nach der Installation und betriebliche Auswirkungen

6.1 Quantitative Leistungsverbesserungen

Innerhalb von drei Monaten nach Abschluss der Installation berichtete der Kunde von deutlichen Verbesserungen in seinen Lagerabläufen, die mit den ursprünglichen Projektzielen übereinstimmten:

1. Erhöhte Lagerkapazität: Das neue Regalsystem schuf zusätzliche 960 m² nutzbare Lagerfläche, eine Steigerung von 48 % gegenüber der vorherigen Lösung. Dadurch entfiel die Notwendigkeit externer Lager, was dem Kunden jährliche Mietkosten in Höhe von 18.000 £ ersparte. Die Gesamtlagerkapazität des Lagers erhöhte sich auf 1.920 Kubikmeter und unterstützt somit das prognostizierte Wachstum des Kunden für die nächsten drei Jahre.

2. Verkürzte Kommissionierzeit: Durch die Zonenaufteilung und die übersichtliche Regalanordnung konnte die durchschnittliche Kommissionierzeit pro Artikel von 12 auf 8 Minuten reduziert werden – eine Verbesserung um 33 %. Dadurch konnte das Lagerteam 150 zusätzliche Bestellungen pro Tag bearbeiten, ohne zusätzliches Personal einzustellen. Dies führte zu höheren Auftragsabwicklungsquoten und einer gesteigerten Kundenzufriedenheit.

3. Verbesserte Bestandsgenauigkeit: Die übersichtlichen, beschrifteten Regaleinheiten reduzierten Kommissionierfehler von 8 % auf 1 % und vermieden so kostspielige Auftragskorrekturen und Retouren. Die Bestandsgenauigkeit verbesserte sich auf 99,5 %, wodurch das Risiko von Fehlbeständen und Überbeständen verringert wurde.

4. Reduzierung von Lagerschäden und -verlusten: Durch eine sichere und geordnete Lagerung konnten Lagerschäden und -verluste um 80 % reduziert werden, wodurch der Kunde schätzungsweise 9.600 £ pro Jahr an Wiederbeschaffungskosten einsparte.

5. Einhaltung von Vorschriften und Sicherheit: Die Installation beseitigte alle vorherigen Sicherheits- und Compliance-Probleme und eliminierte somit das Risiko von Bußgeldern der HSE oder Versicherungsansprüchen. Der Kunde meldete zudem in den sechs Monaten nach der Installation eine Unfallquote von 0 % im Zusammenhang mit Lagereinrichtungen, verglichen mit zwei kleineren Vorfällen im Vorjahr.

6.2 Qualitative Vorteile

Neben den messbaren betrieblichen Verbesserungen berichtete der Kunde auch von mehreren qualitativen Vorteilen des neuen Regalsystems:

• Verbesserte Mitarbeitermotivation: Das sicherere und besser organisierte Arbeitsumfeld steigerte die Mitarbeitermotivation. Das Lagerteam berichtete von weniger Stress und höherer Arbeitszufriedenheit.

• Verbessertes professionelles Image: Die saubere und strukturierte Lagergestaltung verbesserte das Image des Kunden bei Kunden- und Lieferantenbesuchen und stärkte seinen Ruf als zuverlässiger und professioneller Partner.

• Zukunftssichere Flexibilität: Dank des modularen Designs des Regalsystems konnte der Kunde die Anordnung der Regale problemlos an neue Produktlinien oder sich ändernde Lagerbedürfnisse anpassen und so langfristige Flexibilität für sein wachsendes Unternehmen gewährleisten.

• Optimierte Arbeitsabläufe: Die zonierte Lagerstruktur ist auf die Kommissionierprozesse des Kunden abgestimmt und ermöglicht so einen logischeren und effizienteren Arbeitsablauf, der unnötige Bewegungen reduziert und die Gesamtproduktivität steigert.

6.3 Kundenreferenz

Nach erfolgreichem Projektabschluss gab der Leiter des Lagerbetriebs des Kunden folgendes Erfahrungsbericht ab:

„Die Zusammenarbeit mit Ihrem Team bei dieser Regallösung hat unsere Lagerprozesse grundlegend verändert. Von der ersten Beratung bis zur finalen Installation hat Ihr Team ein tiefes Verständnis für unsere Geschäftsanforderungen und ein starkes Engagement für eine optimale Lösung bewiesen. Die neuen Weitspannregale haben nicht nur unsere Lagerkapazität verdoppelt, sondern auch unsere Arbeitsabläufe optimiert, die Kommissionierzeiten verkürzt und unsere Sicherheitsbedenken beseitigt. Die Detailgenauigkeit Ihres Teams, die Einhaltung der britischen Standards und die minimalen Beeinträchtigungen während der Installation haben unsere Erwartungen übertroffen. Wir verfügen nun über ein sicheres, übersichtliches und skalierbares Lager, das unser Wachstum auch in den kommenden Jahren unterstützt. Ich kann Ihre Lagerlösungen jedem britischen Industrieunternehmen, das seine Lagerprozesse optimieren möchte, wärmstens empfehlen.“

◆ Unterstützung nach Projektabschluss & Laufende Partnerschaft

7.1 Garantie- und Wartungsleistungen

Im Rahmen unseres Engagements für Kundenzufriedenheit stellten wir dem Kunden ein umfassendes Kundendienstpaket zur Verfügung, das Folgendes beinhaltet:

• 5 Jahre Garantie auf die Struktur: Alle Regalkomponenten sind durch eine 5-jährige Garantie gegen Herstellungsfehler abgedeckt, wodurch eine langfristige Zuverlässigkeit gewährleistet wird.

• Jährliche SEMA-konforme Inspektionen: Unser Team führt jährliche Inspektionen des Regalsystems durch, um Verschleiß, Beschädigungen oder Konformitätsprobleme festzustellen und dem Kunden einen detaillierten Bericht sowie Empfehlungen für Wartungs- oder Reparaturarbeiten zur Verfügung zu stellen.

• Technischer Support auf Abruf: Unser Support-Team mit Sitz in Großbritannien steht Ihnen rund um die Uhr zur Verfügung, um Fragen zu beantworten oder Probleme im Zusammenhang mit dem Regalsystem zu beheben. Für dringende Unterstützung vor Ort garantieren wir eine Reaktionszeit von 48 Stunden.

• Verfügbarkeit von Ersatzteilen: Wir halten in unserem britischen Lager einen Bestand an Ersatzteilen für das Regalsystem vor, um eine schnelle Lieferung aller für Reparaturen oder Modifikationen benötigten Komponenten zu gewährleisten.

7.2 Zukünftige Zusammenarbeit und Erweiterung

Der erfolgreiche Abschluss dieses Projekts hat die Grundlage für eine langfristige Partnerschaft mit dem Kunden geschaffen. Dieser hat bereits Interesse an einer Erweiterung des Regalsystems bekundet, um zusätzliche Produktlinien unterzubringen und weitere Lagerlösungen wie Zwischenetagen und Palettenregale im Rahmen seiner langfristigen Lageroptimierungspläne zu prüfen. Unser Team steht dem Kunden weiterhin zur Seite und berät und unterstützt ihn fortlaufend, um den Wert seiner Lagerinfrastruktur optimal zu nutzen.

◆ Abschluss

Diese Fallstudie zeigt, wie eine maßgeschneiderte, auf Sicherheit ausgelegte Weitspannregallösung die spezifischen Herausforderungen britischer Industrielager bewältigen und messbare Verbesserungen bei Lagerkapazität, Betriebseffizienz und Compliance erzielen kann. Für unseren Kunden aus der Fertigungs- und Logistikbranche in den Midlands hat die Installation von 120 Einheiten unseres 300-kg-UDL-4-Etagen-Weitspannregals (2000 mm × 600 mm × 2000 mm) die Lagerabläufe grundlegend verändert. Dadurch konnten Kosten für externe Lagerung eingespart, die Kommissionierzeiten verkürzt und ein sichereres und besser organisiertes Arbeitsumfeld geschaffen werden.

Zu den wichtigsten Erkenntnissen aus dem Projekt gehören:

• Ein tiefes Verständnis der geschäftlichen und betrieblichen Bedürfnisse des Kunden ist entscheidend für die Entwicklung einer Lösung, die echten Mehrwert bietet.

• Die Einhaltung der britischen HSE- und SEMA-Standards ist unabdingbar, sowohl aus Sicherheitsgründen als auch um kostspielige Geldstrafen oder Versicherungsprobleme zu vermeiden.

• Modulare, skalierbare Speicherlösungen bieten langfristige Flexibilität und unterstützen Unternehmen in Wachstums- und Veränderungsphasen.

• Ein partnerschaftlicher, kundenorientierter Ansatz – von der ersten Beratung über die Installation bis hin zur Unterstützung nach Projektabschluss – gewährleistet ein erfolgreiches Ergebnis, das mit den strategischen Zielen des Kunden übereinstimmt.