Cliente: Azienda di produzione e distribuzione con sede nelle Midlands

Prodotto: Scaffalatura a 4 ripiani a campata lunga, portata uniformemente distribuita 300 kg (2000L × 600W × 2000H mm)

Sintesi

Questo studio di caso completo illustra la realizzazione, dall'inizio alla fine, di una soluzione di scaffalatura a campata lunga e per carichi pesanti su misura per un'azienda leader nel settore manifatturiero e della distribuzione con sede nelle West Midlands, nel Regno Unito. Il progetto ha affrontato le critiche inefficienze di stoccaggio in magazzino, le problematiche di gestione delle scorte e i rischi di conformità all'interno dello stabilimento industriale del cliente, di 2.500 m².

Nell'arco di 12 settimane, abbiamo realizzato un sistema di stoccaggio completamente ottimizzato, composto da 120 unità della nostra scaffalatura a 4 ripiani a campata lunga con carico uniformemente distribuito (UDL) di 300 kg (dimensioni: 2000 mm × 600 mm × 2000 mm). La soluzione ha già prodotto miglioramenti tangibili in termini di parametri operativi chiave, tra cui un aumento del 45% della capacità di stoccaggio utilizzabile, una riduzione del 30% dei tempi di prelievo degli ordini e la piena conformità agli standard HSE (Health and Safety Executive) del Regno Unito e SEMA (Storage Equipment Manufacturers' Association).

Questo caso di studio illustra in dettaglio il ciclo di vita del progetto, dalla consulenza iniziale e dalla progettazione ingegneristica fino all'installazione, alla messa in servizio e all'assistenza post-implementazione, evidenziando il nostro impegno nel fornire soluzioni di stoccaggio scalabili e sicure, pensate su misura per le esigenze specifiche delle attività industriali nel Regno Unito.

◆ Informazioni sul cliente e contesto aziendale

1.1 Profilo del cliente

Il cliente è un'azienda di medie dimensioni attiva nella produzione e distribuzione di componenti industriali per i settori edile e automobilistico. Con oltre 20 anni di attività sul mercato britannico, l'azienda serve una rete nazionale di appaltatori, rivenditori e produttori di apparecchiature originali (OEM) dal suo magazzino appositamente costruito nelle West Midlands. La struttura funge da hub centrale per la ricezione delle materie prime, lo stoccaggio dei prodotti finiti e l'evasione degli ordini dei clienti, con una media di 500 righe d'ordine elaborate quotidianamente.

La rapida crescita dell'azienda nel periodo 2023-2024, trainata dall'aumento della domanda per le sue linee di prodotti principali, ha messo in luce significative lacune nella sua infrastruttura di stoccaggio esistente. Prima del nostro intervento, il magazzino si basava su un mix di scaffalature per pallet obsolete, scaffalature improvvisate e scorte stoccate a terra, con conseguente disorganizzazione cronica, flussi di lavoro inefficienti e crescenti problemi di conformità. Il cliente ha individuato la necessità di una soluzione di stoccaggio scalabile ed economicamente vantaggiosa, in grado di gestire sia piccoli componenti a rapida rotazione che scorte più voluminose e a lenta rotazione, in linea con il suo obiettivo strategico di ottimizzazione delle operazioni della catena di approvvigionamento.

1.2 Sfide aziendali fondamentali

Attraverso consultazioni iniziali e verifiche in loco, il nostro team ha individuato diversi punti critici interconnessi che incidevano sulle prestazioni operative del cliente.

• Vincoli di capacità di stoccaggio: l'attuale layout del magazzino utilizzava solo il 60% dello spazio verticale disponibile, con la maggior parte delle scorte stoccate a terra o su scaffalature a bassa capacità. Ciò ha comportato una situazione di eccesso di scorte del 30%, con le scorte in eccesso stoccate in depositi temporanei esterni con un costo mensile di 1.500 sterline.

• Inefficienze nella gestione dell'inventario: pratiche di stoccaggio disorganizzate rendevano difficile per il personale individuare rapidamente i pezzi, con un tempo medio di prelievo di 12 minuti per articolo. Ciò ha comportato ritardi nell'evasione degli ordini, un aumento dei costi del lavoro e insoddisfazione dei clienti, con l'8% degli ordini che ha subito ritardi nella consegna a causa di errori di prelievo.

• Rischi di conformità e sicurezza: l'attuale configurazione di stoccaggio del cliente non era conforme alle linee guida SEMA né agli standard di sicurezza sul lavoro HSE. I problemi includevano scaffalature sovraccariche, merci stoccate a terra instabili e vie di fuga di emergenza ostruite, esponendo l'azienda a potenziali multe, richieste di risarcimento assicurativo e incidenti sul lavoro.

• Mancanza di scalabilità: i sistemi di scaffalatura obsoleti del cliente non erano modulari, il che rendeva impossibile riconfigurare i layout o espandere la capacità con l'aumento dei livelli di inventario. Questa mancanza di flessibilità ha creato un collo di bottiglia per il tasso di crescita annuale del 25% previsto dall'azienda per i successivi tre anni.

• Danni e perdite di inventario: una gestione inadeguata dello stoccaggio, soprattutto per i componenti piccoli e di alto valore, ha comportato perdite di inventario per una media di 12.000 sterline all'anno a causa di danni, smarrimento o furto.

1.3 Obiettivi del progetto

Lavorando a stretto contatto con i team operativi e di gestione delle strutture del cliente, abbiamo definito obiettivi chiari e misurabili per il progetto:

• Obiettivo primario: Aumenta la capacità di stoccaggio utilizzabile del magazzino del 40% o più, eliminando la necessità di stoccaggio esterno.

• Obiettivi secondari:

1. Ridurre i tempi di prelievo degli ordini di almeno il 25% grazie a una migliore organizzazione dell'inventario e a una migliore progettazione del layout.

2. Raggiungere la piena conformità con gli standard HSE del Regno Unito e SEMA per le attrezzature di stoccaggio, eliminando tutti i rischi per la sicurezza associati alla configurazione precedente.

3. Implementare un sistema di scaffalature modulare e scalabile, in grado di adattarsi alla crescita futura delle scorte e alle mutevoli esigenze operative.

4. Riduci i danni e le perdite di inventario del 70% o più grazie a soluzioni di stoccaggio sicure e organizzate.

5. Completare il progetto riducendo al minimo le interruzioni delle attività quotidiane del cliente, evitando costosi tempi di inattività.

◆Consulenza iniziale e sopralluogo

2.1 Coinvolgimento delle parti interessate

Il progetto è iniziato con una consultazione multi-stakeholder che ha coinvolto i nostri team di gestione clienti, ingegneria e installazione, insieme al responsabile del magazzino, al direttore delle strutture e al responsabile della salute e sicurezza del cliente. Questo incontro iniziale ci ha permesso di definire obiettivi, tempistiche e indicatori chiave di successo del progetto, acquisendo al contempo una comprensione completa dei flussi di lavoro operativi, dei profili di inventario e dei requisiti di conformità del cliente.

I punti chiave della discussione includevano:

• Il mix di inventario del cliente, comprese le dimensioni dei pezzi, i pesi, i tassi di rotazione e i requisiti di stoccaggio (ad esempio, materiali pericolosi, componenti fragili, articoli di alto valore).

• Operazioni quotidiane di magazzino, tra cui percorsi dei carrelli elevatori, flussi di traffico pedonale, processi di prelievo degli ordini e orari dei turni.

• Punti critici attuali, tra cui i colli di bottiglia nei processi di ricezione, stoccaggio e spedizione.

• Priorità in materia di conformità, tra cui il rispetto dei requisiti in materia di salute, sicurezza e ambiente (HSE), SEMA e dei fornitori di assicurazioni.

• Vincoli di budget e aspettative di ritorno sull'investimento (ROI), con il cliente che punta a un periodo di ammortamento inferiore a 24 mesi.

2.2 Audit del magazzino in loco

A seguito della consulenza, il nostro team di ingegneri ha condotto un audit in loco di un'intera giornata presso il magazzino del cliente. L'audit ha incluso valutazioni dettagliate di:

1. Layout e dimensioni della struttura: Il magazzino misurava 50 m × 50 m (2.500 m²) con un'altezza interna libera di 6,5 m. La soletta del pavimento era classificata per 5 kN/m², idonea a supportare sistemi di scaffalatura per carichi pesanti. L'audit ha identificato le principali zone operative, tra cui le aree di ricevimento, stoccaggio alla rinfusa, prelievo di piccoli componenti e spedizione, nonché le vie di fuga di emergenza, le attrezzature antincendio e gli ostacoli aerei (ad esempio, illuminazione, sprinkler e sistemi di ventilazione).

2. Analisi dell'inventario: Il nostro team ha condotto un campionamento completo dell'inventario per categorizzare gli articoli in base a dimensioni, peso, tasso di rotazione e valore. L'analisi ha rivelato che il 60% dell'inventario era costituito da componenti di piccole e medie dimensioni (0,1–20 kg), il 30% da articoli di grandi dimensioni e sfusi (20–100 kg) e il 10% da componenti grandi e pesanti (100–300 kg). Questa suddivisione ha confermato che la nostra scaffalatura UDL a campata lunga da 300 kg (2000 mm × 600 mm × 2000 mm) sarebbe ideale per lo stoccaggio della maggior parte dell'inventario del cliente, con la capacità di ospitare articoli sia leggeri che pesanti sui suoi quattro ripiani.

3. Revisione della sicurezza e della conformità: l'audit ha individuato diverse problematiche critiche in materia di conformità, tra cui:

• Scaffalature sovraccariche, danneggiate o instabili che non rispettavano le linee guida SEMA.

• Uscite di sicurezza e percorsi di evacuazione di emergenza ostruiti a causa di merci stoccate a terra.

• Mancanza di percorsi pedonali ben definiti e di separazione tra carrelli elevatori e pedoni.

• Assenza di segnaletica di sicurezza, etichette di capacità di carico e valutazioni dei rischi per le attrezzature di stoccaggio.

• Mappatura del flusso di lavoro operativo: il nostro team ha mappato i processi attuali di prelievo degli ordini e movimentazione delle scorte del cliente, identificando colli di bottiglia come tempi di spostamento eccessivi tra le zone di stoccaggio, metodi di prelievo dei componenti inefficienti e mancanza di sistemi chiari di etichettatura delle scorte.

2.3 Consulenza post-audit e allineamento delle soluzioni

A seguito dell'audit in loco, il nostro team ha presentato al cliente un rapporto dettagliato, riassumendo i risultati, evidenziando i principali punti critici e proponendo una soluzione preliminare. Abbiamo illustrato al cliente la nostra analisi dell'inventario e dei flussi di lavoro operativi, spiegando come una soluzione di scaffalatura a campata lunga su misura potesse risolvere ciascuna delle sue principali problematiche.

Tra le principali raccomandazioni contenute nella relazione preliminare figurano:

• Un sistema di scaffalature modulari e scalabili a campata lunga per massimizzare lo spazio di stoccaggio verticale e orizzontale.

• Layout espositivo, con articoli a rapida rotazione stoccati su scaffalature facilmente accessibili e articoli a lenta rotazione assegnati ai ripiani superiori.

• Integrazione di percorsi pedonali ben definiti e barriere di sicurezza conformi ai requisiti in materia di salute, sicurezza e ambiente (HSE).

• Installazione di segnaletica di sicurezza, etichette di portata e formazione del personale sull'uso sicuro del nuovo sistema di scaffalature.

Il cliente ha espresso pieno consenso alle nostre raccomandazioni, approvando la fase successiva del progetto: la progettazione di dettaglio e lo sviluppo della soluzione.

◆Fase di progettazione e ingegneria

3.1 Principi di progettazione delle soluzioni

Il nostro processo di progettazione è stato guidato da tre principi fondamentali, adattati alle esigenze specifiche del cliente:

1. La sicurezza prima di tutto: tutti i progetti sono pienamente conformi agli standard HSE del Regno Unito e SEMA, dando priorità alla stabilità strutturale, alla capacità di carico e alla sicurezza sul lavoro.

2. Efficienza operativa: il layout è stato progettato per snellire i flussi di lavoro, ridurre i tempi di spostamento e migliorare la precisione del prelievo degli ordini.

3. Scalabilità e flessibilità: il sistema di scaffalature modulari ha permesso una facile riconfigurazione ed espansione per adattarsi alla futura crescita delle scorte.

3.2 Selezione del sistema di scaffalatura: scaffalatura a 4 ripiani a campata lunga con portata uniformemente distribuita di 300 kg (2000L × 600W × 2000H mm)

In base all'analisi dell'inventario e ai requisiti della struttura, il nostro team di ingegneri ha scelto il nostro sistema di scaffalature a campata lunga per carichi pesanti come elemento centrale della soluzione. Le principali specifiche e i vantaggi delle unità di scaffalatura sono descritti di seguito:

3.2.1 Specifiche tecniche

Norma di conformità alle specifiche dei parametri

Dimensioni 2000 mm (L) × 600 mm (P) × 2000 mm (A) SEMA FEM 10.2.02

Capacità di carico 300 kg di carico uniformemente distribuito (UDL) per livello, 1200 kg totali per unità BS EN 15512:2020

Configurazione a livelli: 4 livelli regolabili (altezza regolabile con incrementi di 50 mm) HSE L113

Struttura del telaio Montanti in acciaio verniciato a polvere blu per impieghi gravosi con piastre di base rinforzate, meccanismo di bloccaggio anti-collasso SEMA

Struttura delle travi: travi a sezione scatolare verniciate a polvere arancione con perni di bloccaggio di sicurezza, portata nominale di 300 kg UDL per livello, conformi alla norma BS EN 15512:2020.

Opzioni di pavimentazione Pannelli di pavimentazione in acciaio (finitura antiscivolo) per oggetti pesanti, oppure pavimentazione in truciolato per merci più leggere HSE

Finitura: montanti blu verniciati a polvere (RAL 5005) e travi arancioni (RAL 3020), che garantiscono resistenza alla corrosione in ambienti industriali ISO 12944-6

Assemblaggio Design modulare senza bulloni per un montaggio e una riconfigurazione rapidi e senza attrezzi SEMA

3.2.2 Principali vantaggi per il cliente

• Capacità di carico versatile: la portata uniformemente distribuita di 300 kg per ripiano ha permesso al cliente di stoccare sia piccoli componenti leggeri che articoli sfusi più pesanti sulle stesse scaffalature, eliminando la necessità di soluzioni di stoccaggio multiple.

• Altezza dei ripiani regolabile: la regolazione in altezza con incrementi di 50 mm ha permesso al cliente di personalizzare ogni ripiano per adattarlo a diverse dimensioni di prodotto, massimizzando l'utilizzo dello spazio.

• Struttura resistente: i telai e le travi in ​​acciaio rinforzato, combinati con la finitura verniciata a polvere, garantiscono durata nel tempo e resistenza all'usura tipica dell'ambiente frenetico di un magazzino.

• Scalabilità modulare: il design senza bulloni ha consentito una facile espansione, riconfigurazione o ricollocazione delle unità in base alle esigenze di inventario del cliente nel tempo.

• Progettazione orientata alla sicurezza: il meccanismo di bloccaggio anti-collasso, le piastre di base rinforzate e la struttura omologata per il carico sono pienamente conformi agli standard di sicurezza del Regno Unito, riducendo il rischio di incidenti o cedimenti strutturali.

3.3 Progettazione del layout del magazzino

Il nostro team di ingegneri ha sviluppato un piano completo di layout del magazzino, ottimizzando il posizionamento delle 120 scaffalature per massimizzare la capacità di stoccaggio, mantenendo al contempo flussi di lavoro efficienti e il rispetto delle norme di sicurezza. Gli elementi chiave del progetto includevano:

1. Disposizione a zone del magazzino: Il magazzino è stato suddiviso in tre zone principali in base ai tassi di rotazione delle scorte:

• Zona a rapida rotazione (parte anteriore del magazzino): scaffalature situate più vicino all'area di spedizione, che ospitano articoli ad alta rotazione per un accesso rapido.

• Zona a medio turnover (magazzino intermedio): scaffalature per articoli con tassi di rotazione moderati, con un buon equilibrio tra accessibilità e densità di stoccaggio.

• Zona a bassa rotazione (retro del magazzino): scaffalature per articoli più ingombranti e a bassa rotazione, che massimizzano la densità di stoccaggio nelle aree meno frequentate.

2. Progettazione dei percorsi pedonali: Tra le file di scaffalature sono stati integrati percorsi pedonali chiari e segnalati (larghezza minima 1,2 m), conformi ai requisiti HSE per la sicurezza degli spostamenti e delle uscite di emergenza. Sono stati inoltre predisposti percorsi di accesso per i carrelli elevatori (larghezza minima 3 m) per evitare conflitti tra il traffico pedonale e quello veicolare.

3. Spaziatura tra corridoi e campate: Le scaffalature sono state disposte in file con corridoi di accesso larghi 1,5 m, consentendo al personale di accedere facilmente a tutti i ripiani con attrezzature di prelievo standard. La lunghezza di 2000 mm e la profondità di 600 mm delle scaffalature sono state ottimizzate per adattarsi alla griglia di colonne del magazzino, riducendo al minimo lo spazio sprecato attorno ai supporti strutturali.

4. Caratteristiche di sicurezza: Il progetto prevedeva una segnaletica chiara per le uscite di emergenza, le attrezzature antincendio e i percorsi pedonali/per carrelli elevatori. Tutte le scaffalature sono state posizionate ad almeno 500 mm di distanza dagli irrigatori antincendio e da eventuali ostacoli aerei per garantire la conformità alle normative di sicurezza antincendio.

5. Integrazione con i sistemi esistenti: la disposizione delle scaffalature è stata progettata per integrarsi con le scaffalature portapallet e le aree di stoccaggio alla rinfusa già presenti presso il cliente, creando un ecosistema di stoccaggio coeso e integrato che ha eliminato i compartimenti stagni operativi.

3.4 Validazione e conformità ingegneristica

Prima di finalizzare il progetto, il nostro team di ingegneri ha condotto un'analisi strutturale completa e una verifica di conformità per garantire che la soluzione rispettasse tutti gli standard britannici pertinenti:

1. Test di carico strutturale: è stata eseguita un'analisi agli elementi finiti (FEA) sulla progettazione della scaffalatura per verificare che ogni unità potesse supportare in sicurezza il carico uniformemente distribuito (UDL) nominale di 300 kg per ripiano, con un fattore di sicurezza di 1,5x (450 kg UDL per ripiano) come richiesto dalle linee guida SEMA. L'analisi ha confermato l'assenza di flessioni o cedimenti strutturali sotto il carico di prova, anche alla massima capacità.

2. Stabilità e design verticale: le piastre di base rinforzate e il meccanismo di bloccaggio anti-collasso sono stati testati per garantire che le scaffalature rimanessero stabili anche in condizioni di carico irregolari, prevenendo ribaltamenti o crolli.

3. Conformità alle norme antincendio: la disposizione è stata rivista per garantire che tutte le scaffalature fossero posizionate in conformità con le normative antincendio del Regno Unito, compreso il mantenimento di un accesso libero agli irrigatori, alle uscite di sicurezza e alle attrezzature antincendio.

4. Conformità a SEMA e HSE: L'intero progetto è stato confrontato con il Codice di condotta SEMA per la progettazione, l'installazione e l'uso di attrezzature di stoccaggio statico e con le linee guida L113 dell'HSE sullo stoccaggio sul luogo di lavoro, confermando la piena conformità a tutti i requisiti.

Una volta convalidato il progetto, abbiamo presentato al cliente il piano di layout definitivo, i disegni tecnici e la documentazione di conformità per l'approvazione. I team di gestione delle strutture e di salute e sicurezza del cliente hanno esaminato i progetti in dettaglio, non hanno sollevato obiezioni e hanno approvato formalmente la soluzione.

◆Pianificazione e logistica del progetto

4.1 Tempistiche e traguardi del progetto

In collaborazione con il cliente, abbiamo sviluppato una cronologia dettagliata del progetto per garantire che la soluzione venisse consegnata nei tempi previsti e con un impatto minimo sulle operazioni di magazzino. La cronologia del progetto, della durata di 12 settimane, è stata strutturata come segue:

Cronologia delle fasi e tappe fondamentali

• Settimana 1-2 di consulenza e audit: audit in loco, allineamento delle parti interessate, identificazione dei problemi

• Settimane 3-5 di progettazione e ingegneria: progettazione del layout, validazione ingegneristica, approvazione del cliente.

• Produzione e preparazione Settimane 6-7 Produzione di scaffalature, controllo qualità, confezionamento

• Settimana 8 di preparazione pre-installazione: trasferimento dell'inventario del cliente, preparazione del sito.

• Installazione e collaudo Settimane 9-10 Assemblaggio scaffalature, test di sicurezza, formazione del personale

• Supporto e revisione post-progetto Settimane 11-12 Ispezione finale, revisione delle prestazioni, consegna

4.2 Pianificazione della logistica e delle consegne

Per garantire un'installazione senza intoppi, abbiamo sviluppato un piano logistico completo per la consegna delle 120 scaffalature:

• Produzione e controllo qualità: tutte le scaffalature sono state prodotte nel nostro stabilimento certificato ISO 9001, con rigorosi controlli di qualità in ogni fase della produzione. Ogni unità è stata completamente assemblata e testata in fabbrica per verificarne l'adattamento, la finitura e la capacità di carico prima di essere smontata e imballata per il trasporto.

• Imballaggio e trasporto: i componenti delle scaffalature sono stati imballati con cura in materiali protettivi per evitare danni durante il trasporto. Abbiamo organizzato una consegna dedicata al magazzino del cliente utilizzando la nostra flotta di veicoli con sede nel Regno Unito, programmando la consegna in concomitanza con la fase di preparazione pre-installazione del cliente per evitare ritardi dovuti allo stoccaggio.

• Coordinamento delle consegne: Il nostro team logistico ha lavorato a stretto contatto con il cliente per coordinare i tempi di consegna, garantendo l'accesso alla banchina di carico del magazzino e percorsi liberi per il trasporto dei componenti verso l'area di installazione. Tutte le consegne sono state programmate durante le ore non di punta per evitare di interrompere le normali attività operative.

4.3 Preparazione pre-installazione

Per ridurre al minimo i tempi di inattività durante l'installazione, abbiamo collaborato con il cliente per completare in anticipo le attività preliminari cruciali:

1. Trasferimento dell'inventario: il team del cliente ha trasferito l'inventario esistente dalla zona di installazione ad aree di stoccaggio temporanee, comprese le zone di stoccaggio alla rinfusa di recente designate e la struttura esterna (dismessa gradualmente con l'installazione delle nuove scaffalature).

2. Preparazione del sito: Il pavimento del magazzino è stato sgomberato e pulito, rimuovendo tutti gli ostacoli (ad esempio, vecchi scaffali, detriti, cavi elettrici) dall'area di installazione.

3. Riunione di team: Il nostro team di installazione ha tenuto una riunione preliminare con il personale del magazzino del cliente per esaminare il programma di installazione, i protocolli di sicurezza e gli eventuali requisiti operativi durante la fase di installazione.

◆Fase di installazione e collaudo

5.1 Squadra di installazione e protocolli di sicurezza

L'installazione è stata effettuata dal nostro team interno di installatori qualificati e certificati SEMA, guidati da un responsabile di progetto dedicato con oltre 10 anni di esperienza nelle soluzioni di stoccaggio per magazzini nel Regno Unito. Prima dell'installazione, tutti i membri del team hanno completato la formazione sulla sicurezza specifica per il sito del cliente, che includeva addestramento sui rischi di magazzino, procedure antincendio e utilizzo dei DPI.

I principali protocolli di sicurezza seguiti durante l'installazione includevano:

• Riunioni quotidiane di sicurezza per rivedere le procedure di sicurezza e identificare i potenziali pericoli.

• Utilizzo costante di dispositivi di protezione individuale (DPI) adeguati (caschi, scarpe antinfortunistiche, giubbotti ad alta visibilità, guanti).

• Barriere e segnaletica per delimitare la zona di installazione e impedire l'accesso non autorizzato.

• Coordinamento con il team del cliente per la gestione del traffico di carrelli elevatori e pedoni durante l'installazione.

5.2 Processo di installazione a fasi

Per ridurre al minimo i disagi alle attività quotidiane del cliente, l'installazione è stata completata in fasi nell'arco di due settimane, con i lavori programmati durante i turni serali e del fine settimana per evitare le ore di punta del magazzino:

Fase 1: Delimitazione del sito e installazione della struttura

Il team di installazione ha iniziato segnando la posizione esatta di ogni scaffalatura sul pavimento del magazzino, utilizzando la planimetria approvata. I montanti verticali in acciaio blu sono stati quindi installati e ancorati al pavimento mediante piastre di base e tasselli ad espansione, assicurandosi che ogni montante fosse a piombo e in piano con una tolleranza di ±3 mm. Il team ha lavorato sistematicamente dal retro del magazzino verso la parte anteriore, installando file di montanti a blocchi per mantenere liberi i percorsi di accesso per le normali operazioni di magazzino.

Fase 2: Assemblaggio di travi e livelli

Una volta installati i telai, il team ha iniziato a montare le travi a sezione scatolare arancione sui montanti verticali. Ogni trave è stata fissata con perni di sicurezza per evitare spostamenti accidentali, e l'altezza dei ripiani è stata regolata in base alle esigenze di stoccaggio del cliente. Per ogni scaffalatura, il team ha installato quattro ripiani, con altezze calibrate per adattarsi a diverse dimensioni di prodotto. Successivamente, sono stati posati pannelli di acciaio sulle travi, creando una superficie piana e stabile per lo stoccaggio delle merci.

Fase 3: Controlli di sicurezza e conformità

Dopo aver completato ogni blocco di scaffalature, il team di installazione ha effettuato una serie di controlli di sicurezza e conformità:

• Verificare che tutte le travi fossero saldamente bloccate in posizione e che i montanti fossero a piombo.

• Verificare che le piastre di base fossero correttamente ancorate al pavimento.

• Assicurarsi che tutte le etichette di capacità di carico fossero apposte su ogni ripiano, indicando chiaramente la portata uniforme di 300 kg per ripiano.

• Verificare che i passaggi pedonali, le uscite di sicurezza e l'accesso agli impianti antincendio non fossero ostruiti.

Fase 4: Messa in servizio e collaudo finali

Una volta installate tutte le 120 scaffalature, il nostro responsabile di progetto ha effettuato un sopralluogo completo del magazzino per ispezionare l'intero sistema. Il team ha eseguito una serie di prove di carico su alcuni esemplari di scaffalatura, applicando il 110% del carico nominale (330 kg di carico uniformemente distribuito per ripiano) per verificare la stabilità strutturale e la conformità alle norme di sicurezza. Durante le prove non sono state riscontrate flessioni o problemi strutturali, a conferma dell'integrità dell'installazione.

A seguito dell'ispezione fisica, ci siamo coordinati con il responsabile della salute e sicurezza del cliente per condurre una verifica formale di conformità, confermando che l'installazione rispettava pienamente tutti i requisiti HSE e SEMA. Un rapporto dettagliato sull'installazione, comprensivo di disegni as-built, risultati delle prove di carico e documentazione di conformità, è stato fornito al cliente per i suoi archivi.

5.3 Formazione e passaggio di consegne al personale

Per garantire che il team del cliente potesse utilizzare il nuovo sistema di scaffalature in modo sicuro ed efficace, abbiamo condotto una sessione di formazione completa per tutto il personale del magazzino:

1. Uso sicuro delle scaffalature: Formazione sui limiti di capacità di carico, sulle corrette procedure di carico/scarico e sui rischi di sovraccarico o uso improprio delle scaffalature.

2. Manutenzione e ispezione: Guida alle attività di manutenzione di base, tra cui il controllo dei blocchi delle travi, della stabilità dei montanti e degli ancoraggi a pavimento, nonché su come identificare segni di danni o usura.

3. Procedure di emergenza: Revisione dei protocolli di sicurezza in caso di incidente o problema strutturale, inclusi i recapiti da contattare e le modalità di evacuazione sicura dell'area.

4. Organizzazione dell'inventario: suggerimenti per massimizzare l'efficienza del nuovo layout, incluso come assegnare l'inventario alle diverse zone in base ai tassi di rotazione.

La sessione di formazione ha incluso una sessione di domande e risposte con il nostro responsabile di progetto e il team di installazione, per garantire che tutto il personale si sentisse a proprio agio nell'utilizzo del nuovo sistema. Abbiamo inoltre fornito al cliente un manuale d'uso dettagliato e un programma di manutenzione per supportare un utilizzo sicuro e continuativo delle scaffalature.

◆Risultati post-installazione e impatto operativo

6.1 Miglioramenti quantitativi delle prestazioni

Entro tre mesi dal completamento dell'installazione, il cliente ha segnalato significativi miglioramenti nelle operazioni di magazzino, in linea con gli obiettivi iniziali del progetto:

1. Maggiore capacità di stoccaggio: il nuovo sistema di scaffalature ha aggiunto 960 m² di spazio di stoccaggio utilizzabile, con un incremento del 48% rispetto alla configurazione precedente. Ciò ha eliminato la necessità di stoccaggio esterno, consentendo al cliente un risparmio di 18.000 sterline all'anno sui costi di affitto. La capacità di stoccaggio totale del magazzino è aumentata a 1.920 metri cubi, supportando la crescita prevista dal cliente per i prossimi tre anni.

2. Riduzione dei tempi di prelievo degli ordini: la disposizione a zone e gli scaffali organizzati hanno ridotto il tempo medio di prelievo degli ordini da 12 a 8 minuti per articolo, con un miglioramento del 33%. Ciò ha permesso al team del magazzino di elaborare ulteriori 150 ordini al giorno senza aumentare il personale, migliorando i tassi di evasione degli ordini e la soddisfazione del cliente.

3. Maggiore precisione nell'inventario: le scaffalature chiare ed etichettate hanno ridotto gli errori di prelievo dall'8% all'1%, eliminando costose correzioni degli ordini e resi. I tassi di precisione dell'inventario sono migliorati al 99,5%, riducendo il rischio di esaurimento scorte e situazioni di eccesso di scorte.

4. Riduzione dei danni e delle perdite di inventario: uno stoccaggio sicuro e organizzato ha ridotto i danni e le perdite di inventario dell'80%, consentendo al cliente un risparmio stimato di 9.600 sterline all'anno in costi di sostituzione.

5. Conformità e sicurezza: l'installazione ha risolto tutti i precedenti problemi di sicurezza e conformità, eliminando il rischio di sanzioni da parte dell'HSE (Health and Safety Executive) o di richieste di risarcimento assicurativo. Il cliente ha inoltre segnalato un tasso di infortuni sul lavoro correlati alle attrezzature di stoccaggio pari allo 0% nei sei mesi successivi all'installazione, rispetto a due incidenti di lieve entità nell'anno precedente.

6.2 Benefici qualitativi

Oltre ai miglioramenti operativi tangibili, il cliente ha segnalato anche diversi vantaggi qualitativi derivanti dal nuovo sistema di scaffalature:

• Miglioramento del morale dei dipendenti: l'ambiente di lavoro più sicuro e organizzato ha migliorato il morale del personale, con il team del magazzino che ha segnalato una riduzione dello stress e una maggiore soddisfazione lavorativa.

• Immagine professionale migliorata: la disposizione pulita e strutturata del magazzino ha migliorato l'immagine del cliente durante le visite di clienti e fornitori, rafforzando la sua reputazione di partner affidabile e professionale.

• Flessibilità a prova di futuro: il design modulare del sistema di scaffalature ha permesso al cliente di riconfigurare facilmente gli spazi per adattarli a nuove linee di prodotti o a mutevoli esigenze di inventario, garantendo flessibilità a lungo termine per la sua attività in crescita.

• Flussi di lavoro ottimizzati: la disposizione a zone del magazzino è allineata ai processi di prelievo degli ordini del cliente, creando un flusso di lavoro più logico ed efficiente che riduce gli spostamenti non necessari e migliora la produttività complessiva.

6.3 Testimonianza del cliente

A seguito del completamento con successo del progetto, il Direttore delle Operazioni di Magazzino del cliente ha rilasciato la seguente testimonianza:

“La collaborazione con il vostro team per questa soluzione di scaffalatura ha rappresentato una svolta per le nostre operazioni di magazzino. Dalla consulenza iniziale all'installazione finale, il vostro team ha dimostrato una profonda comprensione delle nostre esigenze aziendali e un impegno costante nel fornire una soluzione su misura per noi. Le nuove scaffalature a campata lunga non solo hanno raddoppiato la nostra capacità di stoccaggio, ma hanno anche ottimizzato i flussi di lavoro, ridotto i tempi di prelievo ed eliminato i problemi di sicurezza. L'attenzione ai dettagli del team, il rispetto degli standard britannici e la minima interruzione delle attività durante l'installazione hanno superato le nostre aspettative. Ora disponiamo di un magazzino sicuro, organizzato e scalabile, in grado di supportare la nostra crescita per gli anni a venire. Consiglio vivamente le vostre soluzioni di stoccaggio a qualsiasi azienda industriale del Regno Unito che desideri ottimizzare le proprie operazioni di magazzino.”

◆ Supporto post-progetto e collaborazione continuativa

7.1 Servizi di garanzia e manutenzione

Nell'ambito del nostro impegno per la soddisfazione del cliente, abbiamo fornito al cliente un pacchetto completo di assistenza post-vendita, che comprende:

• Garanzia strutturale di 5 anni: tutti i componenti delle scaffalature sono coperti da una garanzia di 5 anni contro i difetti di fabbricazione, garantendo un'affidabilità a lungo termine.

• Ispezioni annuali conformi alle normative SEMA: Il nostro team effettua ispezioni annuali del sistema di scaffalature per verificarne l'usura, eventuali danni o problemi di conformità, fornendo al cliente un rapporto dettagliato e raccomandazioni per la manutenzione o le riparazioni.

• Assistenza tecnica su chiamata: il nostro team di supporto con sede nel Regno Unito è disponibile 24 ore su 24, 7 giorni su 7, per rispondere a qualsiasi domanda o risolvere problemi relativi al sistema di scaffalature, con un tempo di risposta garantito di 48 ore per l'assistenza urgente in loco.

• Disponibilità di pezzi di ricambio: Nel nostro magazzino nel Regno Unito manteniamo una scorta di pezzi di ricambio per il sistema di scaffalature, garantendo una consegna rapida di qualsiasi componente necessario per riparazioni o modifiche.

7.2 Collaborazione ed espansione future

Il completamento con successo di questo progetto ha gettato le basi per una collaborazione duratura con il cliente. Quest'ultimo ha già manifestato interesse ad ampliare il sistema di scaffalature per ospitare ulteriori linee di prodotto e a valutare altre soluzioni di stoccaggio, tra cui soppalchi e scaffalature portapallet, nell'ambito dei suoi piani di ottimizzazione del magazzino a lungo termine. Il nostro team continua a collaborare con il cliente, fornendo consulenza e supporto costanti per aiutarlo a massimizzare il valore della sua infrastruttura di stoccaggio.

◆ Conclusione

Questo caso di studio dimostra come una soluzione di scaffalatura a campata lunga su misura, incentrata sulla sicurezza, possa affrontare le sfide specifiche dei magazzini industriali del Regno Unito, offrendo miglioramenti tangibili in termini di capacità di stoccaggio, efficienza operativa e conformità. Per il nostro cliente, un'azienda manifatturiera e di distribuzione con sede nelle Midlands, l'installazione di 120 unità della nostra scaffalatura a campata lunga a 4 ripiani con portata uniformemente distribuita di 300 kg (2000 mm × 600 mm × 2000 mm) ha trasformato le operazioni di magazzino, eliminando i costi di stoccaggio esterno, riducendo i tempi di prelievo degli ordini e creando un ambiente di lavoro più sicuro e organizzato.

I principali spunti emersi dal progetto includono:

• Una profonda comprensione delle esigenze aziendali e operative del cliente è fondamentale per progettare una soluzione che apporti un valore reale.

• Il rispetto degli standard HSE del Regno Unito e SEMA è imprescindibile, sia per la sicurezza che per evitare multe salate o problemi assicurativi.

• Le soluzioni di archiviazione modulari e scalabili offrono flessibilità a lungo termine, supportando le aziende durante i periodi di crescita e cambiamento.

• Un approccio collaborativo e incentrato sul cliente, dalla consulenza iniziale all'installazione e all'assistenza post-progetto, garantisce un risultato positivo in linea con gli obiettivi strategici del cliente.